​CNC加工中心撞刀的9種原因分析（xī），教你如何防撞。

相對（duì）於普通機床CNC加工中心數控機床加工精（jīng）度高，尺寸穩定性好，工人勞動強度低，便於現代化管理。但由於操作不當或編程錯（cuò）誤等原因，易使（shǐ）刀具或刀（dāo）架撞到工件或機床上，輕者會撞壞（huài）刀具（jù）和被加工的零件，重者會損壞機床部件，使機床的加（jiā）工（gōng）精度喪失，甚至造成人身事故。因此，從保持精度的角（jiǎo）度看，在數控機床使用中絕不允許刀具和機床（chuáng）或工件相撞。下麵對撞刀原因進行歸納和分析（xī）。

由於CNC加工中心其是采用軟件進行鎖住的，在模擬（nǐ）加工時，當按下自動運行按鈕時在模（mó）擬界麵並不能直觀地（dì）看到機床是否已（yǐ）鎖住。模擬時往往又沒有對刀，如（rú）果機床沒有鎖住運行，極易發生撞刀。所以在模擬加工前應到運行界麵確認一下機床是否鎖住。加工時忘記關（guān）閉空運行（háng）開關。由於在程序模擬時，為（wéi）了節省時間（jiān）常常將空（kōng）運行開關打開。空運行指（zhǐ）的是機（jī）床所有（yǒu）運動（dòng）軸均以G00的速度運行。如果在加工時空運行開關（guān）沒關的話，機床忽略給定的（de）進給速度，而（ér）以（yǐ）G00的速度（dù）運行，造成打刀、撞機床事故。空運行模擬後沒有再（zài）回參考點。在校驗程序（xù）時機床是鎖住不動（dòng）的，而刀（dāo）具相對工件加工在模擬運行(絕對（duì）坐（zuò）標和相（xiàng）對坐標在變化)，這時的（de）坐標與實際位（wèi）置不符，須用返回參考點的方法，保證機械零點坐標與絕對、相對（duì）坐標一致。如果（guǒ）在校驗程序後沒（méi）有發現問題就進行加（jiā）工操作，將（jiāng）造成刀（dāo）具的（de）碰撞。超程解除的方向（xiàng）不對。

當機床超程時，應該按住超程解除按鈕，用手動或手搖方式朝相反方向移動，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，則會對（duì）機床產生傷害。因為當按（àn）下超（chāo）程解除時（shí），機床的超程保（bǎo）護將不起作用，超（chāo）程保（bǎo）護的行程開關已經在（zài）行程的盡頭。此時有可能導致（zhì）工作台繼（jì）續向超程方向移動，最終拉壞絲杠，造成機床損壞。指定行運行時光標位置不當。指定行（háng）運行（háng）時，往往是從光標所在位置開始向（xiàng）下執行。對車床（chuáng）而言，需要調用所用刀具的刀偏值，如果沒有（yǒu）調用刀具，運行程序段的刀具可能不是所要的刀具，極（jí）有可（kě）能（néng）因刀具不同而造成（chéng）撞刀（dāo）事故。當（dāng）然在加工中心、數控銑床上一定（dìng）要（yào）先調用坐標係如G54和該（gāi）刀的長度（dù）補償值。因為每把刀的長度補償值不一（yī）樣，如果沒調用也有可（kě）能造成撞刀。

CNC加工中（zhōng）心數控機床作為高（gāo）精（jīng）度的機床，防撞是非常（cháng）必要的，要求操作者養成認真細心謹慎的習慣，按正確的方法（fǎ）操作機床，減少機床撞刀現象發生。隨（suí）著（zhe）技術的發展出現了加工過程中刀具損壞檢（jiǎn）測、機床防（fáng）撞（zhuàng）擊檢（jiǎn）測、機床自適應加工等先進技術，這些可以更好地保護數（shù）控機床。

歸納起來9點原因：

(1)程序編寫錯誤

工藝安排錯誤（wù），工序承接（jiē）關係考慮（lǜ）不（bú）周詳，參數設定錯誤。

例:A.坐標設（shè）定為底為零，而實際中卻以頂為0；

B.安全高度過低，導致刀具不能完全抬出工件；

C.二次開粗餘量比前一把刀少；

D.程序寫完之後應對程序之路徑進行分析檢查；

(2)程序單（dān）備注錯誤（wù）

例：A.單（dān）邊碰數寫成四邊分中；

B.台鉗夾持距（jù）離或工件凸（tū）出距離標注錯誤；

C.刀具伸出長度備注不詳（xiáng）或錯誤時（shí）導致（zhì）撞刀；

D.程序單（dān）應盡量詳（xiáng）細；

E.程序單設（shè）變時應采用（yòng）以新換舊之原則：將舊的程序單消毀。

(3)刀具測（cè）量錯誤

例： A.對刀數據輸入未考慮對刀（dāo）杆；

B.刀具（jù）裝刀過（guò）短（duǎn）；

C.刀具測量要使用科學的方法，盡可能用較精確的儀器；

D.裝刀長（zhǎng）度要比實際深度長出2-5mm。

(4)程序傳輸錯誤

程序號呼叫錯誤或程序有（yǒu）修改，但仍（réng）然用舊的程序進行加工；

現場加工者必須在（zài）加工前（qián）檢（jiǎn）查程序的詳細數據；

例如程序編寫的時間和日（rì）期，並用熊（xióng）族（zú）模擬。

(5)選刀錯誤

(6)毛坯超出預期，毛（máo）坯過大與程序設定之毛坯不相符

(7)工件材料本（běn）身（shēn）有缺陷或硬度過高

(8)裝夾因素，墊塊幹涉而程（chéng）序中未考慮

(9)機（jī）床故障，突然斷電，雷擊導致撞刀等（děng）