​影响（xiǎng）数控机床（chuáng）精（jīng）度的9大原因

1、工件尺寸准确，表面光洁度差

故障原（yuán）因：刀具刀尖受损，不锋利（lì）；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。

解决方案：刀具磨损或受损后不锋利（lì），则重（chóng）新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振（zhèn）或放置不平稳，调整水平（píng），打下基（jī）础（chǔ），固（gù）定平稳（wěn）;机械产生爬（pá）行的原（yuán）因为拖板导轨磨损厉害，丝杠（gàng）滚珠磨损或松动，机床应（yīng）注（zhù）意保养，上下班之（zhī）后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少（shǎo）摩擦;选择适合工件加工（gōng）的冷（lěng）却液，在能达到其他（tā）工（gōng）序（xù）加工要求（qiú）的情（qíng）况下，尽量（liàng）选用较高的主轴转速。

2、工件产生锥度大（dà）小头现象

故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一（yī）低，产生放置不平稳;车削长轴（zhóu）时，贡献材料比较（jiào）硬，刀具吃刀比（bǐ）较深，造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。

解（jiě）决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实（shí）的地基，把机（jī）床固定好提高其韧性;选择合（hé）理的工艺和适（shì）当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。

3、驱（qū）动器相位灯正常，而加工（gōng）出来的工件尺寸时大时小

故障原因：机床拖板（bǎn）长期高速运行（háng），导致丝杆和轴承磨（mó）损;刀架的（de）重复定位精度在长期使用中（zhōng）产（chǎn）生偏差（chà）;拖板每次（cì）都能准确回到加工起（qǐ）点，但加工工件（jiàn）尺寸仍然变化。此种现象一（yī）般由主（zhǔ）轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导（dǎo）致加工尺寸（cùn）变化。金属（shǔ）加工微信，内容不错，值得关注。

解决（jué）方案：用百分表靠在刀架底部（bù），同时通过（guò）系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴（zhóu）承;用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点（diǎn），若可以，则检修主轴，更换轴承。

4、工件尺寸与实（shí）际尺寸（cùn）相差几毫米，或某一轴向有很大变化

故障原因：快速定位的速度太快，驱（qū）动和电机反应不过来（lái）；在长期摩擦损耗后（hòu）机械的（de）拖板丝（sī）杆（gǎn）和轴承过紧卡死；刀架换（huàn）刀后太（tài）松，锁不紧（jǐn）;编辑的程序错误，头、尾没有呼应或（huò）没取消刀补就结束了；系统的电子齿轮比或步距角设置错误。

解决方案：快速定位速度太快（kuài），则适当调整GO的速度（dù），切削（xuē）加减速度和时间使驱动器和电机（jī）在额定的运行（háng）频率下正（zhèng）常（cháng）工作;在出现机床磨损后产（chǎn）生拖（tuō）板、丝杆鹤轴承过紧卡死（sǐ），则必须重（chóng）新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转（zhuǎn）时间是否满足，检查刀架内部的（de）涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等;如果是程序原因造成的，则必须修改（gǎi）程序，按照工件图（tú）纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确（què）的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮（lún）和步距角等参数是否被破坏，出（chū）现此现象可通过打百分表来测量。

5、加工圆弧效果（guǒ）不理想，尺寸不（bú）到位

故（gù）障原因：振动频率的（de）重叠（dié）导致共振；加工工艺;参数（shù）设置不合理，进给（gěi）速度过大，使圆弧加工失步;丝杆间隙大引起的松（sōng）动或丝杆过紧引起的失步；同步（bù）带磨损。

解决方案：找出产生共振的部件，改变（biàn）其频率，避免共振;考（kǎo）虑工件材料的加工工艺（yì），合理编制程序;对（duì）于步进电（diàn）机，加工速率F不可设置过大;机（jī）床是否安装牢固，放置平稳，拖板是（shì）否（fǒu）磨损后过紧，间隙增大或刀架（jià）松动等;更换同步带。金（jīn）属加工微信，内容不错，值得关注。

6、批量生产中，偶尔出现工件超（chāo）差

故障原因：必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性（xìng），由于装夹引起的（de）尺寸（cùn）变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现（xiàn）象;数控系统可能受到外界电源（yuán）的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲（chōng），传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象，

解决方案：了（le）解掌握其规律，尽量采（cǎi）用一些抗（kàng）干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电（diàn）信号的（de）信号线隔离，加入抗干扰的吸（xī）收电容和（hé）采用屏蔽线隔离，另外（wài），检查地线是（shì）否连接牢固，接地触点最（zuì）近，采取（qǔ）一（yī）切抗（kàng）干扰措施避免系统受（shòu）干扰。

7、工件某（mǒu）一道工序（xù）加工有变化（huà），其它各道工序（xù）尺寸准确

故障原因（yīn）：该程序段程序的参（cān）数是否合理（lǐ），是否（fǒu）在预定的轨迹内（nèi），编程格式是否符合说明书要求

解决方（fāng）案：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹（wén）的外围配（pèi）置(编码器)和该功能的客观因素。

8、工件（jiàn）的每道工序都有递增或递（dì）减的（de）现象

故障原因：程序编写错误;系统参数（shù）设置不合理;配置设置不当;机（jī）械传动部件有规律周期性的变（biàn）化故障

解决方案：检查（chá）程序使用（yòng）的指令是（shì）否按说明书（shū）规（guī）定（dìng）的要求轨迹执行，可以通过打（dǎ）百分表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板（bǎn）是否回到起点位置，再重复执行（háng）即便观察其结果，掌握其规律（lǜ）;检查系统参数是否设置合理或（huò）被（bèi）认为改（gǎi）动;有关的（de）机床配置在连接计算耦合参数（shù）上单计算是否符合要求，脉冲当量是否（fǒu）准（zhǔn）确;检查（chá）机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查（chá）是否（fǒu）存在周期性，规律（lǜ）性故障现象，若有（yǒu）则检查其关键（jiàn）部分并给予排除。

9、系统引（yǐn）起的尺寸变化不稳定

故障原因：系统参数设置不合理（lǐ）;工作电压（yā）不稳定;系统受外部干扰，导致系统失步;已（yǐ）加电容，但系统与驱（qū）动器之间的阻抗不匹配，导（dǎo）致有用信号（hào）丢失;系统与驱动器之间信号传输不正常;系统损坏或内部故障。

解决方案：速度（dù），加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否操作者的参数修改导致系统性能改变;加装稳压设备;接地线并确定已可靠（kào）连接，在驱动器脉冲输出触点（diǎn）处加（jiā）抗干扰吸收电容;选择适当的电容型号;检查系统与驱动（dòng）器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号（hào）是否丢失或增加;送厂维修或更换主板。