車床的車削加工技術經驗匯（huì）總

　　

 

導讀（dú）：車削是（shì）指車床加（jiā）工是機械加工的一部份。車床加工主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工。車床主要用於加工軸、盤、套（tào）和其他具有回轉表麵的工件，是機械製造和修配工廠中使用最廣的一類（lèi）機床加工。

車工的技術是學不完的，最普通的車工不需要（yào）太高（gāo）的技術。可以（yǐ）分為（wéi）5類車工，這是目前社（shè）會上最常見的。

1.普通機械車工（gōng），簡單易學，找個（gè）車床加工部（bù），比你在學校（xiào）學的要好；

2.模具車（chē）工，尤其是塑料模具（jù）精密車工！對刀具要求嚴格，尺寸精確；

要（yào）知道什麽鋼的上光效果好，也就是鏡麵。

這套模具的產品是（shì）abs料的還是別的什麽料（liào）的，塑料件的伸縮性是幾絲＝＝＝很多常用（yòng）知識，橡（xiàng）皮泥是這種車工的必備工具！！！

車出來光潔度（dù）要好，易拋光，達到鏡麵（miàn）效果，需要有塑料（liào）模具基礎（chǔ），4爪很常用，一般都是幾塊模板加在（zài）一起車（chē），塑料模具螺紋知（zhī）識必須掌握！難度較高！

3.刀具車工，加工鉸刀，鑽頭，合金刀盤＝＝刀具的刀幹（gàn），這種車工（gōng）是最（zuì）簡單，也是（shì）最好幹，最累人的；

通常都是大批量（liàng）生產，最常（cháng）用的就是雙頂尖（jiān），車錐度，和（hé）流模量，要作到最快最簡單，把刀具磨損降低到最小，因為這種車工加工的產品，硬度（dù）不比你的（de）白鋼刀低（dī）多少！你的合金刀子磨的好壞，完（wán）全影響到你的成績！！

4.大型設備車工（gōng），這種車工要有資深的技（jì）術，年輕人基（jī）本不敢車！！

用立車的時候教多。　例：

車一根曲軸，你要先把圖（tú）紙反複看ｎ次，先車哪和後車哪，是丟磨量，還（hái）是直接加工到尺寸，螺紋是（shì）正的（de）還是（shì）反的…＝＝＝一些高級技術；

5.數控車工，這種車工最簡單，也是最難（nán）的，首先你要會看圖（tú）紙，編程，換算公式，刀具應（yīng）用！！！

隻要你將其車工理論掌握並有一定的數學，機械，cad知識學起來很快。

1簡介釋義

車削加工

 

就是在車床上，利用工件的旋轉運動和刀具的直線運動或曲線運動來改變毛（máo）坯的形狀和尺寸，把它加工成符（fú）合圖紙的要求。

車削加（jiā）工是在車（chē）床上利用（yòng）工（gōng）件相對於刀具旋轉對工件進行切削加工的方法。車削加（jiā）工（gōng）的切削能（néng）主要由（yóu）工件而不是刀（dāo）具提供。車削是最基本、最常見（jiàn）的切削加工方法，在生產中占有十分重要的地位。車削適於加工回轉表麵，大部分具（jù）有回轉表麵的工件（jiàn）都（dōu）可以用車削方法加工，如內外（wài）圓（yuán）柱麵、內外圓錐麵、端麵、溝槽、螺紋和回轉成形麵等，所用刀具主（zhǔ）要是（shì）車刀（dāo）。

在各類金屬切削機床中，車床是應用最廣泛的一類，約占機床總數的50%。車床（chuáng）既可用車刀對工件進行車削加工，又可用鑽頭、鉸刀、絲錐和滾花刀進行鑽孔、鉸孔、攻螺紋和滾花等操作。按工藝特點、布局（jú）形式和結構特性（xìng）等的（de）不同，車（chē）床可以分為（wéi）臥式車床（chuáng）、落地車床、立式（shì）車床、轉塔（tǎ）車床以及仿形車床等，其中（zhōng）大部分為臥式車床。

安（ān）全技術問題

車削（xuē）加工在機器製造行業中是（shì）使用得最為廣（guǎng）泛的一種，車床的數量大、人（rén）員多、加工範圍廣（guǎng），使用的工（gōng）具、卡（kǎ）具又很繁多、所以車削加工的安全技術問題，就顯得特別重要（yào），其重點工作如下：

1、切屑（xiè）的傷（shāng）害及防護措施。車床上加工的各種鋼料零件韌性較好，車削時所產生的切屑富於塑性卷曲，邊緣比（bǐ）較鋒利。在高速切削鋼件時會（huì）形（xíng）成紅熱地、很長的切屑，極易傷人（rén），同時經常纏繞（rào）在工件、車刀及刀架上，所以工作中應經常用鐵鉤及時清理或拉斷，必要時（shí）應停車清除，但絕對不許用（yòng）手去清除或拉斷。為防止（zhǐ）切屑（xiè）傷害常采取斷屑、控製切（qiē）屑流向（xiàng）措施（shī）和加設各種防護擋（dǎng）板。斷屑的措施（shī）是在車刀上磨出斷（duàn）屑槽或台階；采用適當斷屑器，采用機械卡固刀具。

2、工件的裝卡（kǎ）。在車削加工的過程（chéng）中，因工件裝（zhuāng）卡不當而發生損壞機床、折（shé）斷或撞壞刀具以及工件掉下或飛出傷（shāng）人的事故為數較（jiào）多。所以，為確保車削加（jiā）工的安全生產，裝（zhuāng）卡工件時必須格外注意。對大小、形狀各異（yì）的零件要選用合適的卡具，不論三爪、四（sì）爪卡盤或專用卡具和主軸的聯接必須穩固可靠。對工件（jiàn）要卡正（zhèng）、卡緊，大工件卡緊可用套管，保證工件高速（sù）旋轉並（bìng）切（qiē）削受力時，不移位、不脫落和不甩（shuǎi）出。必要時可用頂尖、中心架等增強卡固。卡緊後立即取下搬手（shǒu）。

3、安全（quán）操作。工作前要全（quán）麵檢查機床，確認良好方可使用。工件及刀具的裝卡保證位置正確、牢固可靠（kào）。加工過程中，更換刀具、裝卸工件及測量工件時，必須停車。工件在旋轉時不得用手觸摸（mō）或用（yòng）棉（mián）絲擦拭。要適當選擇切削速度、進給量和吃力深度，不許超負荷（hé）加工。床頭、刀架及床麵（miàn）上不得放置工件、工卡具及其他雜物。使（shǐ）用銼刀時要將車（chē）刀移到安全位置，右手在前，左手（shǒu）在後，防止衣袖卷入。機床要有專人負責使用和保（bǎo）養，其他人員不得動用。

2注意事項

數控車床（chuáng）加工的工藝與普通（tōng）車床的加工工藝類似，但由於數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方麵。

1．合理選擇切削用量：

對於高效率的金屬切（qiē）削加工來說，被加工材料（liào）、切削工具、切削（xuē）條件是三大要素。這些決定（dìng）著加工時間、刀具壽命（mìng）和加工質量（liàng）。經濟有效的加工（gōng）方式必然是合理的選擇了切削條件。切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損（sǔn）傷。伴隨著切削速度（dù）的提高，刀尖溫（wēn）度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高（gāo）20%，刀（dāo）具壽命會減少1/2。進給條件與刀具後麵磨損關係在極小的範圍內產生。但進給量大，切削溫度上（shàng）升，後麵磨損（sǔn）大。它比切削速度對刀具的影響小。切（qiē）深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削（xuē）材料產（chǎn）生硬化層，同樣會影響刀具的壽命（mìng）。用戶（hù）要根據被加工的材料（liào）、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。然而，在實際作業中，刀具壽命（mìng）的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表麵質量（liàng）、切削噪聲（shēng）、加工熱量等有關。在確（què）定加（jiā）工條（tiáo）件時，需要根據實際情況（kuàng）進行（háng）研（yán）究。對於不鏽鋼和耐熱合金等難加工材（cái）料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好（hǎo）的刀刃。

2．合理選擇刀具：

（1）粗車時，要選強度高、耐用（yòng）度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀（dāo）量、大（dà）進給量的要求。

（2）精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。

（3）為減少換刀時間和方便（biàn）對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片（piàn）。

3．合理選擇夾具：

（1）盡量（liàng）選用通用夾具裝夾工件，避免采用專（zhuān）用夾具；

（2）零件定位基準重合，以減少定位誤差。

4．確定加（jiā）工路線：加工路線是指數控機床加工（gōng）過程中，刀具相（xiàng）對（duì）零件的運動軌跡和方向。

（1）應能保證加（jiā）工精度和表麵（miàn）粗糙要求；

（2）應盡量縮短加工（gōng）路線，減少刀具空行程時間。

5．加工路線與加工（gōng）餘量的聯係：

目前，在數控車床還未達到普及（jí）使用的條（tiáo）件下，一般（bān）應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘（yú）量安（ān）排在（zài）普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的（de）靈活（huó）安排。

6．夾具安裝（zhuāng）要點：

目前（qián）液壓卡盤和液壓夾緊油缸（gāng）的連接是*拉杆實現（xiàn）的，液壓（yā）卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油（yóu）缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤

3通用守則

車削加（jiā）工通用工藝守則（JB/T9168.2-1998）

車刀的裝夾

1） 車刀刀杆伸（shēn）出（chū）刀架不宜太長，一般長度不應超出刀杆高（gāo）度的1.5倍（bèi）（車孔、槽（cáo）等除外）

2） 車刀刀杆中心線應與走刀方向垂直或平行。

3） 刀尖高度的調（diào）整：

（1） 車端麵、車圓錐麵、車螺紋、車成形麵及切斷實心工件時（shí），刀尖（jiān）一般（bān）應與工件軸線等高。

（2） 粗車外圓、精車孔、刀尖一般應比工件軸線稍高。

（3） 車細長軸、粗車孔（kǒng）、切斷空心工件時，刀尖一般應（yīng）比工（gōng）件軸線稍低。

4） 螺紋車刀刀尖角的平分線應與（yǔ）工件軸線（xiàn）垂直。

5） 裝夾車刀時（shí），刀（dāo）杆下麵的墊片要少（shǎo）而平，壓緊車刀的螺（luó）釘要旋緊。

工件的（de）裝夾

1） 用三爪自（zì）定心卡盤裝夾工件進行粗車或精車（chē）時，若工件直徑小於30㎜，其懸伸長（zhǎng）度應不大於直（zhí）徑的5倍，若工件直徑大於30㎜，其懸伸長（zhǎng）度應不大於直（zhí）徑的3倍。

2） 用四爪單動卡盤、花盤，角鐵（tiě）（彎（wān）板）等裝夾不規（guī）則偏重工件時，必須加配重。

3） 在（zài）頂尖間加工軸類工件時，車削前要調整尾（wěi）座頂尖軸（zhóu）線與車床（chuáng）主軸軸線重合。

4） 在兩頂尖間加工細長軸時，應使用跟刀架或中（zhōng）心架。在加工過程中要注意調整頂尖的頂緊力，死頂尖和中心架應注意潤（rùn）滑。

5） 使用尾座時，套筒盡量伸出短些，以減少振動。

6） 在立車上裝夾支承麵小、高度高的工件時，應使用加高的卡爪，並（bìng）在適當的部位加拉杆或壓板壓緊（jǐn）工件。

7） 車（chē）削輪類、套類鑄鍛件時，應按不加工的（de）表麵找（zhǎo）正，以保證加工後工件壁厚均勻。

車削（xuē）加工

1） 車削台階軸時，為了保證車削時的剛性，一般應先車直徑較大的部（bù）分，後車直徑較小的部分。

2） 在軸得工件上切槽時，應在精車之前進行，以防止工（gōng）件（jiàn）變形。

3） 精車帶螺紋的軸時，一般應在螺紋加工之後再精車無螺紋部分（fèn）。

4） 鑽孔前，應將工件端麵（miàn）車平。必要時應先打中心孔。

5） 鑽深孔時（shí），一般先鑽導向孔。

6） 車削（Φ10—Φ20）㎜的孔時，刀杆的直徑應（yīng）為被加工孔徑0.6—0.7倍；加（jiā）工直徑大於Φ20㎜的孔時，一般應采用裝夾刀頭的（de）刀杆。

7） 車（chē）削多頭螺紋或多頭蝸杆時，調整好交換齒輪後要進行試切。

8） 使用自（zì）動車床時，要按（àn）機床調整（zhěng）卡片進行刀具與工件相對位（wèi）置（zhì）的調整，調好後（hòu）要進行試車削，首件（jiàn）合格後方可加工；加工（gōng）過程中（zhōng）隨時（shí）注意刀具的磨損及工件尺（chǐ）寸與表麵粗糙度。

9） 在立式車床上車削時（shí），當刀（dāo）架調整好後（hòu），不得隨意移動橫梁。

10） 當工件的有關表麵有位置（zhì）公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。

11） 車削圓柱齒輪齒坯時，孔與基準端（duān）麵必須在一次裝夾中加工。必要時應在該端麵的齒輪（lún）分度圓附（fù）近（jìn）車出標記（jì）線。

4誤差補償

現（xiàn）代機械（xiè）製造技術正（zhèng）朝著高效率、高質量、高精度（dù）、高集成和高智能方向發展（zhǎn）。精密和超精密加工技術已成為現代機械製造中最重要（yào）的組成部分和發展方（fāng）向，並成為提高國際競爭能力的關鍵技術。車削加工誤差隨著精（jīng）密加（jiā）工的廣泛應用也成為了研究的熱門課題。由於在機床的各種誤差中，熱誤差以及幾何誤差占據著絕大部分，故以（yǐ）減少這兩項誤差特（tè）別是其中的熱誤差成為了主要目標。誤差補償技術(Error Compensation Technjque，簡稱ECT)隨著科學（xué）技術的不（bú）斷發展而出現並發展（zhǎn）起來。由機床熱變形造成的損失是相當大（dà）的。故極有必（bì）要（yào）開發能滿足工廠實（shí）際生產要求的高精度、低成本熱誤差補償係統（tǒng）來修正主軸(或工件)與切削刀具之間（jiān）的熱（rè）誤差，以提高機床（chuáng）加工精（jīng）度，降低廢品、增加（jiā）生產效率和經濟效益。

誤差補償的基本定義（yì）及特（tè）性

基本定（dìng）義

誤差補（bǔ）償的基本定義是人為地造出一種新的誤差去抵（dǐ）消或大大減弱當前成為問（wèn）題的原始誤差，通（tōng）過分析、統（tǒng）計、歸納及掌握原始誤差的特點和規律，建立誤（wù）差數學模型，盡量（liàng）使（shǐ）人為造成的誤差和原始誤（wù）差兩（liǎng）者（zhě）的數值相等（děng）、方向相（xiàng）反，從而減少加工誤差，提高零件（jiàn）尺寸精度。

最早的誤差補償是通過硬件（jiàn）實現的。硬件補償屬機械（xiè）式固（gù）定補償，在機（jī）床（chuáng）誤差發生變化時（shí）要改變（biàn）補償量（liàng）必須重新製作零部件、校正尺或重（chóng）新調整（zhěng）補（bǔ）償機構。硬件補償又有不能解（jiě）決隨機性誤差、缺乏柔性（xìng）的（de）缺點。近來發展的軟件補償其特點是在對機（jī）床本身不作任何改動的情況下，綜合運用當（dāng）代各學科的先進技（jì）術和計算機（jī）控製（zhì）技術來提高機床加工精度。軟件補償克服了硬件補償的許多困難和缺點，把補償技術推向了一個新的階段。

特（tè）性

誤差（chà）補償(技（jì）術)具有兩個主要特（tè）性（xìng）:科學（xué）性和（hé）工程性。

科（kē）學性誤差補償技術的迅速發展（zhǎn）極大地豐富了精密機械設計理論、精密測量學（xué）和整個精密工程學，成為這一學科的重要分支。與誤（wù）差（chà）補償相（xiàng）關的技術有檢測技術、傳感技（jì）術、信號處理技術、光電技（jì）術（shù）、材料技術、計算機技術以及控製技術等。作為一門新技術分支，誤差補償（cháng）技術具有自己的獨立內（nèi）容和特（tè）色。進一步研究誤差補償技術，使其理論化、係統化（huà），將具（jù）有非常重要的科學意義。

工程性誤差補償技術的工程意義是（shì）非常（cháng）顯著的，它包含3層含（hán）義:一是采用（yòng）誤差補（bǔ）償（cháng）技術可以較容易地達到“硬技術”要花費很（hěn）大（dà）代價才能達到的精度水平;二是采用（yòng）誤差補償技術，可以解決“硬技術”通常無法達到的精度水平;三是在滿足一定的精度要求情況下若采用誤差補償技術，則可大（dà）大（dà）降低儀器和設備製（zhì）造（zào）的成本，具有非常顯著的經濟效益。

車削加工熱誤差產生及分類

隨著對機床精度要求（qiú）的進一步提高，熱誤差在總誤差中的（de）比重將不斷增大，機床熱變形已成為提高加工精度的主要障礙。機床熱誤（wù）差主要由馬達、軸承、傳動件、液壓係（xì）統、環境溫度、冷卻液等機床內外熱源引起的（de）機床（chuáng）部件熱變形而造成的。機床幾何誤（wù）差來自機床（chuáng）的製造缺陷、機床部件之間的配（pèi）合（hé）誤差、機床部件的動、靜變位等等。

誤差補償基本方法

綜上所述及相關參考文獻，可知車削加工誤差一般是由（yóu）下（xià）列因素引起的：

機床熱（rè）變形誤差;

機（jī）床零部件（jiàn）和結構的幾何誤差;

切削力引起的誤差;

刀具磨損誤差;

其他誤（wù）差源，如機床軸係的伺（sì）服（fú）誤差，數控插補（bǔ）算法誤差等等。

提高機床精度有兩種基本方法:誤差防止法和誤差（chà）補償法。

誤差防止法是試圖通過設計（jì）和製造途徑消（xiāo）除或減少可（kě）能的誤差源。誤（wù）差（chà）防止法在一定（dìng）程度上對於降低熱源溫升、均衡溫度場和（hé）減少機床熱變形是有效的。但它不可能完全消除熱變形，且花費代價是很昂貴的;

而應用熱誤差補償法則開辟了一條提高機床精度的有效（xiào）和經濟的途徑。

相關結論（lùn）

車削加工誤差的研究是現代機械製造中最重要的組成部分和發展方向（xiàng），並成為提高（gāo）國際（jì）競爭能力的關（guān）鍵技術，誤差的產生是（shì）多方麵的，對熱誤差的分析與研究有利於提高車削精度和技術要求。

誤差補償技術能（néng）滿足工廠（chǎng）實際生（shēng）產要求的（de）高精度、低成本，熱誤差補償技術可以修（xiū）正主（zhǔ）軸(或工件)與切削刀具之（zhī）間的熱漂誤差，提高機床加工精度，降低廢品、增加生產效率和經濟效（xiào）益。

5常（cháng）見問題

普通車床在強力車削大螺距螺紋時，有時會出現床（chuáng）鞍振（zhèn）動，輕者使加工（gōng）表麵產生波紋，重者斷刀。而切斷時，學生經常有（yǒu）紮（zhā）刀（dāo）或斷刀現象。以上問題（tí）產生的原（yuán）因（yīn）很多（duō），現主要通過對（duì）刀具的受（shòu）力情況分析（xī）這一側麵來討（tǎo）論這一現象及解決方法。

1 問（wèn）題的產生及原因

我們知道：車削螺距較小的螺紋時，一（yī）般采用直進刀切削法(在垂直於（yú）工件軸線方向（xiàng）做直線（xiàn）進刀（dāo）)；車削螺距（jù）較大的螺紋時，為減小切削（xuē）力，往（wǎng）往采用左右借刀切削法(通過移動小滑（huá）板讓螺紋（wén）車刀分別（bié）用左右切削刃切削（xuē）)。

車削螺紋時，床鞍（ān）的移動是由長絲杠的轉動帶動（dòng）開合螺母的移動來實現的。長絲杠的（de）軸承處有軸向間隙，長絲杠與開合螺母（mǔ）之（zhī）間（jiān）也同樣有軸向間隙。當采用左右借（jiè）刀切削（xuē）法強（qiáng）力車削右旋蝸杆用右主刀刃切（qiē）削時，刀具承受了工件給它的（de）力P,(忽略切屑與前刀麵（miàn）的摩擦力，把力P分解成軸向分（fèn）力Px和徑向分力巧，其中軸向分（fèn）力Px與（yǔ）刀具的（de）進給方向相同，刀具把這個軸（zhóu）向分力Px傳（chuán）給了床鞍，從而推動了床鞍向有間隙一側做快速猛烈的來回竄（cuàn）動，其結果是（shì）使刀具來回竄動，並使加工表麵產生波紋，甚至斷刀。但用左主刀刃切削（xuē）時就沒有（yǒu）這種現象，當用左主刀刃切削時，刀具所承受的軸向分力Px與（yǔ）進（jìn）給方向相反，往消除間隙（xì）的方向運動，這時床鞍（ān）做勻速運動。

切（qiē）斷時，中滑（huá）板（bǎn）的移動是由中滑板絲杠的（de）旋轉帶動螺母的移動來實現的，絲（sī）杠軸承（chéng）處有軸向間隙，絲杠與螺母之間也有軸向間（jiān）隙。在車床上切斷時，刀具前刀（dāo）麵(帶有前角的)承受（shòu）了（le）工件給它的力P，(忽略切（qiē）屑與前刀麵的摩擦力，把力（lì）P分解成力Pz和徑向（xiàng）分力巧（qiǎo），其中徑向分力巧與切斷車（chē）刀（dāo）的進給方向相同（tóng），指向（xiàng）工件，將刀具朝工件裏推，從而會拉動中滑板向有間隙方向竄動，使切斷刀突然紮人工件，造成紮(斷)刀或工件彎曲。

2 解決方法

當車削螺距較大采用左右借刀切削法的螺紋時，除（chú）了調整好車床有關參數外，還應調整（zhěng）床鞍同床身導軌之間的配合間隙，使其稍緊一些，以增大移動時的摩擦力，減少床鞍（ān）竄動的（de）可能性，但這個間隙（xì）也（yě）不能（néng）調的太緊，以能平穩搖動床鞍為宜。

調整好中滑板的間隙，盡量使間隙最小；調整好小滑板的鬆緊，使其稍緊一些，以防車削時車刀移位。應（yīng）盡量縮短工件和刀杆伸出的長度，盡量采用左主刀刃切削；用右主刀刃切削時，要減小背吃刀量；增大右主（zhǔ）刀刃的前角（jiǎo），刀刃口要（yào）直，要鋒利，以減小刀具所承受的軸向分力Px。從理論上講（jiǎng），右（yòu）主刀刃的（de）前角越大越好。

6車刀（dāo）刃磨（mó）操作口訣

常用車刀（dāo）種類和（hé）材（cái）料（liào），砂（shā）輪的選用（yòng）

常用車刀五大類，切削用途（tú）各不同，

外圓內（nèi）孔和螺紋（wén），切斷成形也常用；

車刀刃形分三種，直線曲線加複合；

車刀材料種類多，常用碳鋼氧化鋁，

硬質合金（jīn）碳化矽，根據材料選砂輪；

砂輪顆粒分粒度，粗細不同勿亂用；

粗砂輪磨粗車刀，精（jīng）車刀選細砂輪。

7車刀（dāo）刃磨操作技巧與（yǔ）注意事項

刃磨開機先檢查，設備安全最重要；

砂輪轉速穩定後，雙手握刀（dāo）立輪側；

兩肘夾（jiá）緊腰部處，刃磨平穩（wěn）防抖動；

車刀高低須控製，砂輪水平中心處；

刀（dāo）壓砂輪力適中，反力太大易打滑；

手持車刀均勻移（yí），溫高燙手則暫離；

刀（dāo）離砂輪應小心（xīn），保護刀尖先抬（tái）起；

高速鋼刀（dāo）可水冷，防止退火保硬度；

硬質合金勿（wù）水（shuǐ）淬（cuì），驟（zhòu）冷易使刀具（jù）裂；

先停磨（mó）削後停機，人離機房斷電源

890°、75°、45°等外圓車刀刃磨步（bù）驟

粗磨先磨主後麵，杆尾向左偏主（zhǔ）偏；

刀頭上翹 38 度，形成後角（jiǎo）摩擦減；

接著磨削副後麵，最後刃磨前刀麵；

前角前麵同磨出，先粗後精順序清；

精磨首先磨前麵，再（zài）磨主後副後麵；

修磨刀尖（jiān）圓弧（hú）時，左手握住前支點；

右手轉動杆尾部，刀尖圓弧自然成（chéng）；

麵平刃直穩中求，角度正確是關鍵（jiàn）；

樣（yàng）板角尺細檢查，經驗豐富可目測。