车（chē）床的车削加（jiā）工技术经验汇总（zǒng）

　　

 

导读：车削是指车床加工是机（jī）械加工的一部份。车床加工主要用车刀（dāo）对旋转的工件进行车削加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面（miàn）的工件，是机（jī）械制造和修配工厂中使用最广的一（yī）类机床加工（gōng）。

车工的技术是学不完的，最（zuì）普通的车工不需要太（tài）高的（de）技术。可以（yǐ）分为5类（lèi）车工，这是目前社会上最常（cháng）见的。

1.普通机械车工，简单易学，找个车床加工部，比你在学校学的要好；

2.模具（jù）车工，尤其是塑料模（mó）具精密车（chē）工！对刀具要求严格，尺（chǐ）寸精确；

要（yào）知道什么钢的上光效果好（hǎo），也就（jiù）是镜（jìng）面。

这套模具的产品是abs料的（de）还（hái）是别（bié）的什么料的，塑料（liào）件的伸缩性是几（jǐ）丝＝＝＝很多常用知识，橡皮泥是这种车工的必备工具！！！

车出来光洁度要好，易抛光，达（dá）到镜面效果，需（xū）要有塑料模具基础，4爪很常用，一般都是几块模板加在（zài）一起车（chē），塑（sù）料模具螺纹知（zhī）识必（bì）须掌（zhǎng）握！难度较高！

3.刀具车工（gōng），加工铰刀，钻头，合金刀盘＝＝刀（dāo）具的刀干，这种车工是最简单，也是最好（hǎo）干，最（zuì）累人的；

通常都是大批量生产，最常用的就是双（shuāng）顶尖，车锥度，和流模量，要作到最快最简单，把刀具磨损降低到最小，因为这种车工加工的产品，硬度不比你的（de）白钢刀低多少！你的合金刀子磨的好坏，完全影（yǐng）响到你的成绩！！

4.大型设备车（chē）工，这种车工要有资深的技术，年轻人（rén）基本不敢车（chē）！！

用立车的时候教多。　例：

车一根曲轴，你（nǐ）要先（xiān）把图纸反复看ｎ次，先车哪和后车哪，是丢磨量，还是直接加工到尺寸，螺纹是正的还是反的…＝＝＝一些高级技术；

5.数控车工，这种车工最（zuì）简单（dān），也是最难的，首先你要会看图（tú）纸，编程，换算公式，刀具应用（yòng）！！！

只要你将其车工理论掌握并有一定的数学，机械，cad知识（shí）学起来很快。

1简介释义

车（chē）削加工

 

就是在车床（chuáng）上，利用工（gōng）件的旋转运动和刀具的（de）直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。

车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转（zhuǎn）对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产（chǎn）中占有（yǒu）十分重要的地位。车削适于加工回转表（biǎo）面，大部分具有回转表面（miàn）的工件都可（kě）以用车削方（fāng）法加工，如内外圆柱面、内外（wài）圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形（xíng）面等，所用（yòng）刀具主要（yào）是车刀。

在各类金（jīn）属切削机床中，车床是应用（yòng）最广泛的一类，约占机床总数的50%。车（chē）床既可用车刀对工件进行车削加（jiā）工，又可用钻头、铰刀（dāo）、丝锥和滚花刀进行钻孔（kǒng）、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工（gōng）艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可（kě）以分为卧式车床、落地车床、立式（shì）车床、转塔车床以（yǐ）及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。

安全技术问题（tí）

车削加工（gōng）在机器制造行业中是使用得最为广泛的一种，车床的数量大、人员多、加（jiā）工范围广，使用的工具、卡具又很繁多、所（suǒ）以（yǐ）车削加工（gōng）的安全技术问题（tí），就显得特别重要，其重点工作如（rú）下：

1、切屑的伤害及防护（hù）措施。车床上加工的各种钢料零件韧（rèn）性较好（hǎo），车削时所产生的切屑富于塑性卷（juàn）曲，边缘比较锋利。在高速切（qiē）削钢件时会形（xíng）成红热地、很长的切屑，极易伤人，同时（shí）经常缠（chán）绕在工件、车刀及刀架上，所以工（gōng）作（zuò）中应经常用铁钩及（jí）时清理（lǐ）或拉断（duàn），必要时应停（tíng）车清除，但绝对不许用手去清除或拉断。为防止切屑伤害常（cháng）采取（qǔ）断屑、控制切屑流向措施和（hé）加设各种防护挡板。断屑的措施是在车刀上磨出断屑（xiè）槽（cáo）或台阶；采用（yòng）适当断屑器，采（cǎi）用（yòng）机（jī）械卡固刀具。

2、工件的装卡。在车（chē）削加工的过程中，因工（gōng）件装卡不当而发生损坏机床、折断或（huò）撞坏刀具以及工件掉下或飞出伤人的事故为数较多。所以，为确保车削加工的安全生产，装卡工件时必须格外注（zhù）意。对大（dà）小、形状各异的零件要选用合适的卡具，不论三爪（zhǎo）、四爪卡盘或专用卡（kǎ）具和主（zhǔ）轴的联接必（bì）须稳（wěn）固可（kě）靠。对工件要卡正、卡紧，大工件（jiàn）卡紧可用套管，保证工件高速旋转并切削受力时，不移位、不脱落和不甩出。必要时可用顶尖、中心架等增强卡固。卡紧后立（lì）即取下搬手。

3、安全操作。工作前要全（quán）面检查机床，确（què）认良好方可使用。工件及（jí）刀具的装卡保证（zhèng）位置正确（què）、牢固可靠。加工过程中，更换刀具、装卸工（gōng）件及测量工件时（shí），必须停车。工（gōng）件在旋转时不得用手触摸或用棉丝擦拭。要适当选择切削速度、进给量和吃力深度，不许超负荷加（jiā）工。床头、刀架及（jí）床面上不得（dé）放置工件、工卡具及其他杂物。使用锉刀时要将车刀移到安全位置（zhì），右手（shǒu）在前，左手在（zài）后，防止衣袖卷入。机床要（yào）有（yǒu）专人负责使用和保养，其他人员不得（dé）动用。

2注意事项

数控车床加工的工艺（yì）与普通车床的加工工艺类似（sì），但由于数控车（chē）床是一次装夹（jiá），连续（xù）自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。

1．合（hé）理选择切削用量：

对于高效率（lǜ）的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些（xiē）决定着加工时间、刀具寿命和（hé）加工质量。经济有效的加工方式（shì）必然是合理的选择了（le）切削条件。切削（xuē）条件的三要素：切削速度、进给量和切深直（zhí）接引（yǐn）起刀具的损伤。伴随着切削（xuē）速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损（sǔn）。切削速度提高（gāo）20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极（jí）小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面（miàn）磨损大（dà）。它比切削速度对刀具的影响（xiǎng）小。切深（shēn）对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度（dù）、切削状态、材料种类、进给（gěi）量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条（tiáo）件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿（shòu）命才是（shì）理（lǐ）想的（de）条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀（dāo）具磨（mó）损、被加工尺寸变（biàn）化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需（xū）要根据实际情况进行研究。对于不锈（xiù）钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却（què）剂或选用（yòng）刚性好的刀刃。

2．合理选择刀具：

（1）粗车时，要选强度高、耐用度（dù）好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量（liàng）的要求。

（2）精车时，要选（xuǎn）精度（dù）高、耐用度好的刀具，以（yǐ）保证加工精度的要（yào）求。

（3）为减少换（huàn）刀时间和（hé）方（fāng）便对刀（dāo），应尽量采用机夹刀和机夹（jiá）刀片。

3．合理选择夹具：

（1）尽量选用（yòng）通用夹具装夹工件（jiàn），避免采用（yòng）专用夹具；

（2）零件定位基准重（chóng）合，以减少定位误差（chà）。

4．确定加工路线：加工路线是指数控机床加工过程中（zhōng），刀具相对零件的运（yùn）动轨迹和方（fāng）向。

（1）应能保证加工精度（dù）和（hé）表面粗糙（cāo）要求；

（2）应尽量缩短加工路线，减（jiǎn）少刀具空行程时间。

5．加工（gōng）路线与加工余量（liàng）的联系：

目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛（máo）坯上过多（duō）的余（yú）量，特别是含（hán）有（yǒu）锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必（bì）须用数控车床加工时，则需（xū）注意程序的灵活安排。

6．夹具安装要点（diǎn）：

目前液压卡盘和液压夹（jiá）紧（jǐn）油缸的连接是*拉（lā）杆实（shí）现的，液压卡盘夹紧要点（diǎn）如下：首先（xiān）用搬手卸下液（yè）压油缸（gāng）上的螺帽，卸下拉管，并从主轴（zhóu）后端（duān）抽出（chū），再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下（xià）卡盘

3通用守则

车削加工通（tōng）用工艺守则（zé）（JB/T9168.2-1998）

车刀的（de）装夹

1） 车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）

2） 车（chē）刀刀杆中心线应与走刀方向垂直（zhí）或平行。

3） 刀尖高度的调整：

（1） 车端面（miàn）、车圆锥面、车螺纹、车成形（xíng）面及切断实心工件时，刀尖一般应与（yǔ）工件轴线等高。

（2） 粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工（gōng）件轴线稍高。

（3） 车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般（bān）应（yīng）比工件轴线稍低。

4） 螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。

5） 装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。

工件的装夹

1） 用三（sān）爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于30㎜，其悬伸（shēn）长度应不大于直径的5倍，若工件（jiàn）直径大于30㎜，其悬（xuán）伸长度应不大于直径的3倍。

2） 用四爪单动卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。

3） 在顶尖（jiān）间加工轴类工（gōng）件时，车削前要调整尾（wěi）座顶尖轴线与车床主轴（zhóu）轴线重合。

4） 在两顶尖间加工细长轴时（shí），应使用跟刀（dāo）架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和（hé）中心架应注（zhù）意润滑。

5） 使用（yòng）尾座时，套筒尽量伸出短些（xiē），以减少振动。

6） 在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压（yā）紧工（gōng）件（jiàn）。

7） 车削（xuē）轮类、套类铸锻件时（shí），应按不加工（gōng）的表面找正（zhèng），以保证加工后工件壁厚均匀。

车削加工

1） 车削台阶轴时，为了保证车削（xuē）时的刚性（xìng），一般应先车（chē）直径（jìng）较大的（de）部分，后车直径较（jiào）小的部分（fèn）。

2） 在轴得工件上切槽时，应在精车之前（qián）进行，以防止工件变形。

3） 精车（chē）带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹（wén）部分。

4） 钻孔前，应将工件端面车平。必要时（shí）应先打中心（xīn）孔。

5） 钻深孔时，一般先钻导向孔。

6） 车削（Φ10—Φ20）㎜的孔时，刀杆的直径应为被加（jiā）工孔径0.6—0.7倍；加工直径大于Φ20㎜的孔时，一般应采用装夹刀（dāo）头的刀杆。

7） 车削多头螺纹或多头蜗杆时，调（diào）整好交换齿轮后要进行试切（qiē）。

8） 使用自动车（chē）床时，要按机床调整卡片进行刀具与工（gōng）件相对位置的调整，调好后要进行试车削，首件合格后方可加工；加工过程中随时注意刀（dāo）具的磨损（sǔn）及工件尺寸（cùn）与表面粗糙度。

9） 在立（lì）式车床上车削时，当刀架调整好后，不（bú）得随意移动横梁。

10） 当（dāng）工件的有关表面有位（wèi）置公差要求（qiú）时，尽量（liàng）在一次装（zhuāng）夹（jiá）中（zhōng）完成车削。

11） 车削圆柱齿轮（lún）齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度（dù）圆附近车出（chū）标记线。

4误差补偿

现代机械制造技术（shù）正朝着高效率、高质量、高精（jīng）度、高集成和高智（zhì）能方向发展。精密和超精密加（jiā）工（gōng）技术（shù）已成为现代机械制造中最重要的组成部分和发展（zhǎn）方向，并成为提高（gāo）国际竞（jìng）争（zhēng）能力（lì）的（de）关键技术。车削加工误差随着精密加工的广泛应用也成为了研究的热门课题。由于在机床的各种误差中，热误差以及几何误差占据着绝大部分（fèn），故以减少这两项误差特别（bié）是其中的热误差成为（wéi）了（le）主要目标。误差补（bǔ）偿技术(Error Compensation Technjque，简（jiǎn）称ECT)随（suí）着科学技术的不断发展而出现并发展起来。由机床热变形造成的损失是相当大的。故极（jí）有必要开发（fā）能满足工厂实际生产要求的高精度、低成本热（rè）误差补偿系统来（lái）修正主轴(或工件)与切削刀具之间的热误差，以提高机床加工精度，降低（dī）废品、增加生产效率和经济效益。

误差补偿的基本定义及特性

基本定义

误差补（bǔ）偿的（de）基本（běn）定义是（shì）人为地造出一种（zhǒng）新的误差去抵消或大大减弱当前成为问题的原始误差，通过分析、统计、归纳及掌握原始误差的特点（diǎn）和规（guī）律，建立误（wù）差数学模型，尽量（liàng）使人为造成的误（wù）差和原始误差两者的数值相等、方向（xiàng）相反，从而减少加（jiā）工误差，提高零件尺寸精度。

最早的误差补偿是（shì）通过硬件实现的（de）。硬件补偿属机械式固定（dìng）补（bǔ）偿，在机床误差（chà）发生变化时要改变补（bǔ）偿量必（bì）须重新制作零部件、校正尺或重（chóng）新调整补偿机构。硬（yìng）件补偿又有不能解决随机性误差、缺乏柔性的缺点（diǎn）。近来（lái）发（fā）展的软件补（bǔ）偿其特点是在对机床本身不作任（rèn）何改动的情况下，综合运用当（dāng）代各学科的先进技术和计算机控制技（jì）术来提高机床加工精度。软件（jiàn）补偿克服了（le）硬件补偿的许多困难和缺（quē）点，把补偿技术推向（xiàng）了一个新的阶段。

特性

误差补偿(技（jì）术)具有两个主（zhǔ）要特（tè）性（xìng）:科学（xué）性和工程性。

科学性误差补偿技术的迅速发展极大地丰富了（le）精密机械设计理论、精（jīng）密测量学和整个精密工程学（xué），成（chéng）为这一学科的重要分（fèn）支。与误差补偿相关的技术有检测技术、传感技术、信号处（chù）理技术、光电技术、材料技术、计算机技术以及控制技术等。作为一门新（xīn）技术分支，误差补偿技术具有自（zì）己的独立内容和特（tè）色。进一步研究误差补偿技术，使其理论化、系统化（huà），将具有非常重要的科学意义。

工程性误差补偿技（jì）术的工（gōng）程意义是非常显著的，它包含3层含义:一是采用（yòng）误差补（bǔ）偿（cháng）技术（shù）可以较容易地达到“硬技术”要花费很（hěn）大代价才能达到的精度水平（píng）;二是采用误差补偿技术，可以解决“硬技术”通常无（wú）法达到的精度水平;三是（shì）在满足一定的精度要求情况下若采用误差补偿技术，则可大大降低仪器和（hé）设（shè）备制造的（de）成本，具（jù）有（yǒu）非常显著的经济效益（yì）。

车削加工热误差产（chǎn）生及分类

随着（zhe）对机床精度要求的进（jìn）一步提（tí）高，热（rè）误（wù）差在总误差中的比重（chóng）将不断增大，机床热变形已成为提高加（jiā）工精度的主要障碍。机床热误差主要由（yóu）马（mǎ）达、轴承、传动件、液压系统、环境温度、冷却液等机床内外热源引（yǐn）起的机床部件热变形而造成的。机床几何误差来自（zì）机床的制造缺陷、机床部件之间的配（pèi）合误差、机床部件的动、静变位等等。

误差补偿基本方法

综上所述及相关参考文献，可（kě）知（zhī）车（chē）削加工误差一（yī）般是由（yóu）下列因素引起（qǐ）的：

机床热变形误差（chà）;

机床零部件和（hé）结构的几何误差;

切削力引起的误差;

刀具磨损误差;

其他（tā）误差源，如机床轴系的伺服误差，数控插补算法误差等等。

提高机床精度有两种基本方法:误差防止法和误差补偿法。

误差防止法是试（shì）图通过设计和制造途（tú）径消除或减少可能的误差源。误（wù）差防止法在一（yī）定程度（dù）上对于（yú）降低热源温升、均（jun1）衡温度场和减（jiǎn）少机床热（rè）变形是（shì）有效的（de）。但它不可能完全消除热变形，且花费代价是很昂贵的;

而应用热误差补偿法则开（kāi）辟了一（yī）条提（tí）高机床精度的有效和经济（jì）的途径。

相关结论

车削加工误（wù）差的（de）研究是现代机械制造中最重要的组成部分和发展方向，并（bìng）成为（wéi）提高国际竞争能力的关键技术，误差的产生（shēng）是多方面（miàn）的，对热误差的分析（xī）与研究有利于提（tí）高车削精度和技术要求。

误（wù）差补偿技（jì）术能满足工（gōng）厂实际生产要求的高精度、低（dī）成（chéng）本，热误差补偿技术可以修正主轴（zhóu）(或（huò）工（gōng）件)与切削刀具（jù）之间的热漂误差，提高机床加工精度，降低废品、增加生产效率和经（jīng）济效益。

5常见问题

普通车（chē）床在强力车削大（dà）螺距螺纹时，有时会出现（xiàn）床（chuáng）鞍振动，轻者使加工表面产生波纹，重（chóng）者断刀。而切断时，学生经常有扎刀或断刀现象。以上问题产生的原因很多，现主（zhǔ）要通过对刀具的受力情况分析这一侧面来讨论这一现象及解决方法。

1 问题的产生（shēng）及原因

我们知道：车削螺距较小（xiǎo）的螺纹时，一般采（cǎi）用直进刀切削法(在垂直于工件轴线方向做直线进刀)；车削螺距较大的螺纹时，为减小（xiǎo）切削力，往往采用左（zuǒ）右（yòu）借刀切削法(通过移动小滑板让螺纹车刀分（fèn）别用左右切削刃切削)。

车削螺纹时，床鞍（ān）的移动是由长丝（sī）杠的转动带动开合螺母的移动来实现的。长丝（sī）杠的轴承处有（yǒu）轴向间隙，长丝杠与开合螺母之（zhī）间也同样有轴（zhóu）向间隙。当采用左右借刀切削法强力车削右旋蜗杆用右主刀刃切（qiē）削时，刀具承受了工件给它（tā）的力P,(忽略切屑与前刀面的摩擦力，把（bǎ）力P分解成轴向分力Px和径向分力巧，其中轴向（xiàng）分（fèn）力Px与刀具的进给方向相同，刀具（jù）把这个轴向分力Px传给了床鞍（ān），从而推动了床鞍向有（yǒu）间隙一侧做快速猛烈的来回窜动，其结果是使刀具来（lái）回窜动（dòng），并使加（jiā）工表面产生波纹，甚（shèn）至断刀。但用（yòng）左主刀刃（rèn）切削时就没（méi）有这（zhè）种现象（xiàng），当用左主刀刃切削时，刀具所承受的轴向分力Px与进给方向相反，往消除间隙的方向运动，这（zhè）时床鞍做匀速运（yùn）动。

切断时，中滑板的移动是由中滑板丝杠的旋转（zhuǎn）带（dài）动螺母的移动来实现的，丝（sī）杠轴承处有轴向间（jiān）隙，丝（sī）杠与螺母之间也有轴向（xiàng）间隙。在车床上切断时，刀具前刀面(带有前角的)承（chéng）受了工件给它的力P，(忽略切屑与前（qián）刀面的摩擦力，把力P分解（jiě）成力Pz和径向分力巧，其中径向分力巧与切（qiē）断车刀的进给（gěi）方向相同，指向（xiàng）工件，将刀具朝（cháo）工件里推，从而会拉动中滑板向有间隙方向窜动，使切断刀突然扎人工（gōng）件，造成扎(断)刀或工件弯曲。

2 解决方法

当车削螺距较大采用左右借刀（dāo）切（qiē）削法的螺纹时，除了调（diào）整好车床（chuáng）有关参数外（wài），还应调整床鞍同床（chuáng）身导（dǎo）轨（guǐ）之间的配（pèi）合间隙，使其稍紧一些（xiē），以增大移动时的摩擦力，减少床鞍窜（cuàn）动的可能性，但这个间隙也不能调的太（tài）紧，以能平稳摇动床鞍为宜。

调整好（hǎo）中滑板的间隙，尽量使间隙最小；调整（zhěng）好小滑板的松紧，使其稍紧一些，以防车削时车刀移位。应尽量缩（suō）短工件（jiàn）和刀杆伸（shēn）出的长（zhǎng）度，尽量采用左主刀刃切（qiē）削；用右主刀刃切削时，要减小背吃刀量；增（zēng）大右主刀刃的前角，刀刃口要直，要锋利，以减小刀具所承受的轴（zhóu）向分力Px。从理论上讲，右（yòu）主刀刃（rèn）的前角越大（dà）越好。

6车刀（dāo）刃磨操作口诀

常用车刀种类和材料，砂（shā）轮的选用

常用车（chē）刀五大类，切削用（yòng）途各不同，

外圆内孔和螺纹，切断成形也常用（yòng）；

车刀刃形分三种（zhǒng），直线（xiàn）曲线加复合；

车刀材料种类多，常用碳钢氧（yǎng）化铝（lǚ），

硬质合金碳化硅，根据材料选砂轮；

砂轮颗粒分粒度，粗细不同勿乱（luàn）用；

粗砂轮磨粗车刀，精车刀（dāo）选（xuǎn）细砂（shā）轮。

7车刀刃磨操作技巧与注意事项

刃磨开机先检查，设备安全最（zuì）重要；

砂轮转速稳（wěn）定后，双手（shǒu）握（wò）刀立轮侧；

两肘夹紧腰部处，刃磨平稳（wěn）防抖（dǒu）动；

车刀高低须控制，砂轮水平中心处（chù）；

刀压砂轮力（lì）适中，反力太大易打滑；

手持车刀均匀移，温高烫手则暂离；

刀（dāo）离砂轮应小心，保护刀尖先（xiān）抬起；

高速钢刀可水冷，防止退火保硬度；

硬质合（hé）金勿水淬（cuì），骤冷易使刀具裂；

先停磨削后（hòu）停机，人离机房断（duàn）电源

890°、75°、45°等外圆车刀刃磨（mó）步骤

粗（cū）磨先磨主后面，杆尾向（xiàng）左偏主（zhǔ）偏；

刀头上翘 38 度，形成后角摩擦减；

接着磨削副后面，最后刃磨前（qián）刀面；

前角前面同磨出，先粗后精顺序清；

精磨首（shǒu）先磨前面（miàn），再磨（mó）主后副后面（miàn）；

修（xiū）磨刀尖圆弧时，左手（shǒu）握住前支点；

右手转动杆尾部，刀尖圆弧自然成；

面平刃直稳中求，角度正确是关键；

样板角尺细（xì）检查，经验丰富可（kě）目测。