數控車削加工工藝問（wèn）題的探討

理想的加工程序不（bú）僅應保證加工出符合圖樣的合格工件，同時應能使數（shù）控機（jī）床的功能得到合理的應用和充分的（de）發揮。數控機床是一（yī）種高效率的自動化（huà）設備，它的效率高於（yú）普通機床的2～3倍，要充分發揮數控機床的這一特點（diǎn），必須在編程之前對工件進行（háng）工藝分析，根據具體條件，選擇（zé）經濟、合理的工藝方案。數控加工工藝考慮不周是影響數控機床加（jiā）工質量、生產效率及加工成本的重要因素（sù）。本文從生產（chǎn）實踐出發（fā），探討和總結一些數（shù）控車（chē）削過（guò）程中的工藝問題（tí）。

1 數控（kòng）加工工序的劃分

在數控機床上加工零件，工序比較集中，一次裝夾應盡可能完成全部工（gōng）序，常用的工序劃分原則有以下兩種。

保（bǎo）證精度原則

數控（kòng）加工具有工序集（jí）中的條件，粗、精加工常在一次裝夾中完成，以（yǐ）保證零件的加工精（jīng）度，當熱（rè）變形和切削（xuē）力變形對（duì）零件的（de）加工精度影響較大時（shí），應將粗、精加工分開進行。

提高生產效率（lǜ）的原則

數控加工中，為減少（shǎo）換刀次數，節（jiē）省換（huàn）刀時間，應將需用同一把刀加工的加工部位全部完成後，再換另一把刀來加工其它部（bù）位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀（dāo）加（jiā）工工件的多個部位時，應以（yǐ）最短的路線到達各加（jiā）工部位。

實際（jì）生產中（zhōng），數控加工常按刀具或加工表麵劃分工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控加工中，數控程序應描述出（chū）刀具相對於工件（jiàn）的（de）運（yùn）動軌跡。在數控車削中，工件表麵的形成取（qǔ）決於運動著（zhe）的刀（dāo）刃包絡線的位置（zhì）和形狀，但在（zài）程序（xù）編製中，隻需描述刀具係統（tǒng）上某一選定點的軌跡即可（kě）。刀具的刀位（wèi）點即（jí）為在程序編製時，刀具上所選擇的（de）代表刀具所在位置的點，程序所描述的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

在數控車削中，從理論上講可選擇刀（dāo）具上任意一點作為刀位（wèi）點，但為（wéi）了方便（biàn）編程和（hé）保證加工精度，刀位（wèi）點的選擇有一定的要求和技巧。在數控加工中，刀位點的選（xuǎn）擇一般遵循以下規則：立銑刀應是刀具軸（zhóu）線與刀（dāo）具底麵的交點：球頭銑刀是球（qiú）頭的球心：鑽頭應是鑽尖：車（chē）刀應（yīng）是假（jiǎ）想刀尖或刀尖圓弧中心，刀具（jù）刀位點在選（xuǎn）擇（zé）時應注意：

·選擇刀具（jù）上能夠直（zhí）接測（cè）量的點，刀位點與刀具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能的情況下（xià），刀位點應直（zhí）接與精度要求較高的尺寸或難於測量的尺寸發生聯係；

·所選擇的刀位點能使刀具（jù）極（jí）限位置（zhì）直接體現於（yú）程序的運動指令中；

·編程（chéng）人員應（yīng）有習慣性的刀位點選擇方法，不宜多變；

·所選定的刀位點，在刀具調整圖中（zhōng）應以圖形標示。

3 分（fèn）層切削時刀具的終止位（wèi）置

當某外圓表麵的加工餘量（liàng）較多需分層多次走（zǒu）刀切削（xuē）時，從第二刀開始要注意防止走刀至終點時背吃刀（dāo）量的突增。如（rú）圖2所示（shì），設以90°主偏角的刀具分層車削外圓，合理的安排應是每一（yī）刀的切削終點依（yī）次提前一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都終止在同（tóng）一（yī）軸向位置上，車刀主切削刃就可能（néng）受到瞬時的重負荷衝擊。如分層（céng）切削時的（de）終止位置作出層層遞退的（de）安排，有利於延長粗加工（gōng）刀具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值的確定（dìng）

對於薄壁工件，尤其是難切削材料的薄壁工件，切削時（shí）“讓刀”現象嚴（yán）重，導致所車削工件尺（chǐ）寸發生（shēng）變化，一般是外圓變大，內孔（kǒng）變小。“讓刀”主要（yào）是由工件加工時的彈性變形引起，“讓刀”程度與（yǔ）切削時的背（bèi）吃刀量密切相關。采用“等背吃刀深度法”，用刀補值（zhí）作小範圍調整，以減少“讓刀”對（duì）加工精度的影響。如圖3所示，設欲加工的外圓尺寸為A，雙麵（miàn）餘量（liàng）為2t。試切削時，取t值的一半作為切削時的背吃刀量，試切削在該表麵的全長上進行，試切削後，程序安（ān）排停車，測量該外圓尺寸是否等於A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值，然後繼續運行程序，完（wán）成精加工走刀。由於（yú）精（jīng）加工過程與試切削過（guò）程（chéng）采用相同的背吃（chī）刀（dāo）量（liàng）和同樣的切（qiē）削速度和進給速度，切削抗力相同，工件相應的彈性（xìng）變形相同，所輸入的刀補值剛好能抵消“讓刀”所產生的變形，保證車削工件的尺寸精度。左旋肉堿（jiǎn）曬後去（qù）皺眼霜哪個（gè）牌子好卸妝什麽牌子（zǐ）的護手霜（shuāng）好豐胸哪種減肥運（yùn）動好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的斷屑問題（tí）

數控車削是自動化加工，如（rú）果刀具的斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的正常進行。為解決這一問題，首先應盡量提高刀具本身的斷（duàn）屑性能，其次應合理選擇（zé）刀具（jù）的切削用量，避免產生妨礙加工正常進（jìn）行的條帶形切屑。數控車削中，最理（lǐ）想的切屑是長度為（wéi）50～150mm，直徑不大的螺卷狀切（qiē）屑，或寶塔形切屑，它們（men）能有規律地沿（yán）一定方向排（pái）除，便於收集（jí）和清除。如果（guǒ）斷屑（xiè）不理想，必要（yào）時可在程序中安排暫停，強（qiáng）迫斷屑：還（hái）可以使用斷屑台來加強斷屑效果。使用上壓式的機夾可轉位（wèi）刀片時，可用壓板同時將斷屑台和刀片一（yī）起壓緊：車內孔時，則可采用（yòng）刀具前刀麵朝下的切（qiē）削方（fāng）式改善排屑。

6 可轉位刀具刀片（piàn）形狀（zhuàng）的選擇

與普（pǔ）通機床（chuáng）加工方法（fǎ）相比，數控加工對刀（dāo）具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好：同時要求安裝調整方便，這樣來滿（mǎn）足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用的刀（dāo）具常采用適應高速切削的刀具材料(如（rú）高速鋼、超（chāo）細（xì）粒度（dù）硬質合金)並使用可轉位刀片。

數控車（chē）削中廣泛采用機夾可（kě）轉位刀具，它是提高數控加工生產（chǎn）率，保證產品質量的重要手段。可轉位車刀刀片種類繁多，使用最廣的是菱形刀片，其次是三角（jiǎo）形刀片、圓（yuán）形刀片及切槽刀片（piàn）。菱（líng）形（xíng）刀片按其菱形銳角不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖（jiān）角大小適中，刀片既有較好的強度（dù）、散熱性和耐（nài）用（yòng）度，又能裝（zhuāng）配成主偏（piān）角略大於90°的刀具（jù），用於端麵、外圓、內（nèi）孔、台階的（de）加工。同時，這種刀片（piàn）的（de）可夾固性好，可用刀（dāo）片底麵及非（fēi）切削位置上的80°刀尖角的相鄰兩側麵定位，定位方式可靠，且刀尖位置（zhì）精度僅與刀（dāo）片本（běn）身的外形尺寸精度相關，轉位精度較高，適合數控車削（xuē）。

35°菱形刀片因其刀尖角（jiǎo）小，幹涉（shè）現（xiàn）象少，多（duō）用於車削工件的複雜型麵或開（kāi）挖溝槽。

7 切（qiē）槽的走刀路線

較深的槽型，在數控車床上常用切槽刀加工，如果刀寬等於（yú）要求（qiú）加（jiā）工的槽寬（kuān），則切槽刀一次切槽刀位，若以較窄的切槽刀加工較寬的槽型，則應分多次切入。合理的切削路線（xiàn）是：先切中間，再切左右。因為刀刃兩側的圓（yuán）角半徑通常小（xiǎo）於工件槽底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切下時，當刀具（jù）接近（jìn）槽底，需要各走一段（duàn）圓弧。如果中間的一刀不提（tí）前切削，就不能為這兩段圓弧的走刀創造必要的條件。即使刀（dāo）刃兩（liǎng）側圓角半徑與工件槽底（dǐ）兩側的圓角半徑一（yī）致，仍以中間先切一刀為（wéi）好，因這一刀切下（xià）時，刀刃兩側的負荷是（shì）均等的，後麵的兩刀，一刀是左側負荷（hé）重，一刀是右側負荷重，刀具的磨損還是均勻的。機夾式的切槽刀不宜安排橫走刀，隻宜直切。

8 小（xiǎo）結

數控加工（gōng）的程序是數控機床的指令性文件（jiàn），數控機床受控於程序指令，加工的全過程是按程（chéng）序指令自動進行，數控加工程序不僅包括零件的工藝過程，還要包括切削用量、走刀路線、刀（dāo）具尺（chǐ）寸以及機床的運動過程，數控加工的工藝（yì）更加詳細，其工藝方案的好壞直接影響機床效率的發揮（huī）和（hé）零件加工（gōng）質量，在實際生產中應特別重視。