​五金衝壓（yā）模（mó）具常（cháng）用標準化結構

1壓線入子結構

壓（yā）線（xiàn）的目的：

(1). 材料預變（biàn）形，減少折彎時的阻力（lì），使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料（liào）變形。2壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎（wān）時所產生的拉料變形。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要（yào）做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓（yā）毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入（rù）子放（fàng）入模板入子孔（kǒng）內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依（yī）入子周（zhōu）邊加工﹐尺寸見下圖示（shì）意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連續模帶（dài）料部分在最後一站剪（jiǎn）切或剪斷成形（xíng）﹐產品要求（qiú）外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切（qiē）的（de）前一站進行預剪（jiǎn）(也稱為預（yù）壓毛邊)。設（shè）計時﹐先要判定毛邊的方（fāng）向﹐確定預剪在（zài）上模還是在下模﹐其結構及具體設計尺寸如下（xià）﹕5連剪帶折彎結構

作業（yè）說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚（hòu），斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底（dǐ）部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭（tóu）折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折（shé）邊。6頂料銷設計標準

1.選（xuǎn）用原則（zé）

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料（liào）銷。

(2).當所需頂料力很（hěn）大，位置又夠時可選用（yòng）Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不（bú）需要在（zài）模板上沉孔。

b. 頂出高（gāo）度（dù）<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂（dǐng）料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇（zé）其它標準規格的頂料銷.

c. 避（bì）免開模時彈（dàn）簧（huáng）頂住模板台階處的（de）現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫（tuō）料。

（2）折彎時如（rú）使用頂料銷脫料，在凸模上（shàng）折彎邊每隔（gé）20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎（wān）邊2.5MM.

（3）折單邊（biān）時，折彎（wān）邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大（dà）小均勻分布（bù）2-4個頂（dǐng）料銷。

頂料（liào）銷的排配一般保（bǎo）證頂料銷逃孔邊到材料邊或模（mó）具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整（zhěng）數或小數點後一（yī）位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形（xíng）精定位可視需要礁定是否安裝頂料（liào）銷（xiāo）。另外頂料銷（xiāo）的排配還要考慮整個工件的穩定（dìng）性

7打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉（lā）後衝（chōng）孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸（cùn）見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先（xiān）沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的（de）有如下（xià）幾種（zhǒng）﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如（rú）圖1)﹔

b. 適用於（yú）以共用方式加工的（de）大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的（de）大中型（xíng）滑塊﹐依靠（kào）滑（huá）塊底部的限位板限位(如（rú）圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠（kào）滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑（huá）塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向（xiàng）﹐左右（yòu）滑塊用等高（gāo）套筒限位﹐等高（gāo）套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊（kuài）通用結構及尺（chǐ）寸

(1) 配合（hé）部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊（kuài）及模板取外角（jiǎo）R0.5內（nà）角（jiǎo）取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結（jié）構形式.

(3) 圖(6)用（yòng）用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的（de）形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時（shí）﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合（hé）間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料（liào）厚度大於或等於0.6時﹐模（mó）板相應單邊放大間隙（xì）0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料（liào）厚（hòu）度小於0.6時（shí）﹐模板（bǎn）相應（yīng）處（chù）單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙（xì）﹔

c. 大（dà）中型（xíng）滑塊割共用時﹐設計者（zhě）僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階（jiē）梯斷麵及間隙由（yóu）加工部門自行處理﹐共用滑塊（kuài）配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時（shí）可任（rèn）取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超（chāo）過45度。

(6) 滑塊斜角優先（xiān）選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規（guī）格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑（huá）塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷（xiāo）或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形（xíng）式加工時﹐應將兩（liǎng）滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員（yuán）不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所示（shì）﹐當模板（bǎn）中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接（jiē）在模（mó）板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入（rù）塊形式。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情（qíng）況下，滾軸選用Φ8.00,特（tè）殊時可選用（yòng）Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工（gōng），可不需出圖。

2. 折刀（dāo）

折刀（dāo）采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料（liào）刮傷（shāng）。

有內導柱（zhù）時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折（shé）刀與內脫（tuō）間隙為0.02.10側（cè）刃（rèn）定位設計標準（zhǔn）

1. 模設（shè）計中﹐為使材料送料精確,使用節距定（dìng）位來保證材料的送料步距（jù）。節距定位一般有切舌式和側刃（rèn）定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸（cùn）穩定﹐固常（cháng）使用。

2. 側（cè）刃剪切材料的寬（kuān）度e對（duì）於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側（cè）刃定位塊尺（chǐ）寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請（qǐng）詳（xiáng）見(圖一)﹕

11限位（wèi）柱（zhù）設計標準

1. 在模具設計中﹐為（wéi）了防止模（mó）具在空打時（shí）打壞零件（jiàn）﹐如字（zì）模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時（shí）﹐而加以限位柱以（yǐ）其承受力（lì）量。

2. 限位方（fāng）式可（kě）以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如（rú）若是字模（mó）﹐壓（yā）線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分（fèn）為整數為佳 ﹐或是有（yǒu）較大高（gāo）度差以此防呆。

12兩（liǎng）用銷設（shè）計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用（yòng）不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原（yuán）則為優先取（qǔ）大)。具體尺寸可參考（kǎo）標準品”兩（liǎng）用浮升（shēng）銷”。兩用浮（fú）升銷與之相關（guān）尺寸（cùn）(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的（de）讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓（ràng）位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料（liào）剪斷。為（wéi）減少這一現象的出現﹐根據標準（zhǔn）兩用銷的規格﹐而（ér）確定脫（tuō）料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度（dù）超過內導柱開模時導向長（zhǎng）度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭（tóu）部（bù）仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板（bǎn）讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷（duàn）﹐故規定浮升銷的脫板（bǎn）讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過（guò）小時﹐請依據（jù）實際情況確定脫板讓位間隙（xì）。浮升銷（xiāo）不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷（xiāo）的間隙（xì）為0.10mm;剪切後材（cái）料與浮升銷的間隙為（wéi）0.03mm。13定位設（shè）計標準

由於產品尺寸精度（dù）及配合性要求越來越高,在模（mó）具（jù）設計時,定位是不可忽視（shì）的。

1. 定位按位（wèi）置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產（chǎn）品間隙位（wèi）0.03mm,外定位塊(銷（xiāo）)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定（dìng）位兩（liǎng）邊必須（xū）有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工（gōng）件（jiàn）間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異（yì）形或圓形,但是盡可能用剪切後的（de）邊來定位。

5. 外定位（wèi）其有效部分應比內定（dìng）位有效部分高（gāo）出（chū）3-5mm。

6. 內定位脫（tuō）料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構（gòu）設計標準

抽（chōu）牙製作標準﹕

抽牙的計算原（yuán）理為體積不變的原理（lǐ）﹐一般抽孔高度取（qǔ）H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式（shì）如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子（zǐ）長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連（lián）續（xù）模設計時﹐考慮（lǜ）到帶（dài）料處會由於送料不淮而產生（shēng）斷差﹐或二次剪切產（chǎn）生毛刺﹐所以設計時會加工藝（yì）缺口克服以（yǐ）上（shàng）問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。