​CNC加工中心撞刀的9種原因分析，教你如何防撞。

相對於普通（tōng）機床（chuáng）CNC加工中心數控機床加（jiā）工精度高，尺寸穩定性好，工人勞動強度低，便於現代化管理（lǐ）。但由於操作不當或編程錯誤等原因，易使刀具或（huò）刀架撞到工件或機床上，輕者會（huì）撞壞刀具和被加工的零件，重者會損壞機（jī）床部件，使機床的加工精度喪失，甚至造成人身事（shì）故（gù）。因此，從保持精度的角度看（kàn），在數（shù）控機床使（shǐ）用中絕不允許刀具和機床或工件相撞。下麵對撞刀原因進（jìn）行歸納和分析。

由於CNC加工中心（xīn）其是（shì）采用軟件進（jìn）行鎖住（zhù）的，在模（mó）擬加工時，當按下自動運行按（àn）鈕時在模擬界麵（miàn）並不能直觀地看到機床是否已鎖住。模擬時往往又（yòu）沒有對刀，如果機（jī）床沒有（yǒu）鎖住（zhù）運（yùn）行，極易發生撞刀。所以在模擬加工（gōng）前應到運行界麵確認一下機床是否鎖住。加工時忘記關閉空運行開（kāi）關。由於在程序模擬時，為了節省時（shí）間常常將空運行開關打開。空運行指的是機床所有運動軸均以（yǐ）G00的速度運行。如果在（zài）加工時空運行開關沒關的話，機床（chuáng）忽略給定的進給（gěi）速度，而以G00的速度運行，造成（chéng）打刀、撞機床事故。空運行模擬（nǐ）後沒有（yǒu）再回參考點。在校驗程序時機床是鎖住不動的，而刀具相對工件加工在模擬（nǐ）運行(絕（jué）對坐標和相對（duì）坐標在變化)，這時的坐標（biāo）與實際（jì）位置不符，須用（yòng）返回參考點的方法，保證（zhèng）機械零點坐標與絕對、相對坐標（biāo）一致。如（rú）果在校驗程序後沒有發現問題（tí）就進行加工（gōng）操作，將造成刀具的碰撞。超程解除的方向不對。

當機床超程時，應該按住超程解除按鈕，用手動或手搖方式朝相反方向移動，即可以消除。但是如果（guǒ）解除的方向弄反了，則會對機床產生傷害。因為當按下（xià）超程解除（chú）時，機床的超程保護將不起作用，超程保（bǎo）護的行程開關已經在行程（chéng）的盡頭。此時有可能導（dǎo）致工作台繼續向超程方向（xiàng）移動，最終拉壞絲杠，造成機床損壞。指定行運行（háng）時光標位置不當。指定行（háng）運行時，往往是從光標所在位置開始向下執行。對車床而言，需要調用所用刀具的刀（dāo）偏值，如果沒有調用刀具，運行程序段的刀具可（kě）能不是所要的刀具（jù），極有可能因刀具不同而造成撞刀事故。當然在加工中心、數控銑床上一定要先調用坐標（biāo）係如G54和該刀的長（zhǎng）度補償值。因為每把刀（dāo）的長度補償值不一樣，如果沒調用也有可能造（zào）成撞刀（dāo）。

CNC加工中（zhōng）心（xīn）數控機（jī）床（chuáng）作為高精（jīng）度（dù）的機床，防撞是非（fēi）常必要的，要求操作者養成認真細心謹慎的習慣，按正確的方法操作機床，減少機床撞刀現象發生。隨著技（jì）術的發展出現了加工過程中（zhōng）刀具損壞檢測、機（jī）床（chuáng）防撞擊檢測、機（jī）床自適應加（jiā）工等先進技術，這些可以更好地保護數控機床（chuáng）。

歸納起（qǐ）來9點（diǎn）原因：

(1)程（chéng）序編（biān）寫錯誤

工藝安排錯誤，工序（xù）承接關係考慮（lǜ）不周詳，參（cān）數設定錯（cuò）誤（wù）。

例:A.坐標設定（dìng）為底為零，而實（shí）際中卻以頂為0；

B.安全高（gāo）度過低（dī），導致（zhì）刀具不能完全抬出工件；

C.二次（cì）開粗餘量比前一把刀（dāo）少；

D.程序寫完之後應對程序之路徑進行（háng）分析檢查；

(2)程（chéng）序單備（bèi）注錯誤

例：A.單邊碰數寫成四邊分中；

B.台鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤；

C.刀具伸出長度備注不詳或錯誤時導致撞刀；

D.程序單（dān）應盡量詳細；

E.程序單設變時應采用以新換舊之原則：將舊的程序（xù）單消毀。

(3)刀具（jù）測量錯誤

例： A.對刀數據輸入未考慮對刀杆；

B.刀具裝（zhuāng）刀過短；

C.刀具測量要（yào）使用（yòng）科（kē）學的方法（fǎ），盡可能用較精確的儀器；

D.裝刀長度要比實（shí）際深度（dù）長（zhǎng）出（chū）2-5mm。

(4)程序傳輸錯誤

程序號呼叫錯誤或程序有修改，但仍然用舊（jiù）的程序進行加工；

現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細（xì）數據；

例如程序編寫的時間和日期，並用熊族模擬。

(5)選刀錯誤

(6)毛坯超出預期，毛坯過大（dà）與程序設定（dìng）之毛坯不相符

(7)工件材料本身有缺（quē）陷或硬度過高

(8)裝夾因素，墊塊幹涉而程序中未（wèi）考慮

(9)機床故障，突然（rán）斷電，雷擊導致撞刀等