什麽才（cái）是CNC加工？編程必看！

CNC加工，也叫（jiào）數控加工，是指用數控的加工工具進行的加工。因為數控加工是編程（chéng）後由電（diàn）腦控製加工，因此，CNC加工具有加（jiā）工質量穩定，加工精度高，重複精度高，可加工複雜型麵，加工效率高等優點（diǎn）。在實際加工過程中，人的因（yīn）素及（jí）操作經驗，在很大程度上會影響最終的加工品質。下麵，讓我（wǒ）們來看看，一位有著十年CNC加工經驗的（de）老司機，總結出來的十二條寶貴（guì）經驗....

一、問（wèn）：如何對（duì）加工工序進行劃（huá）分（fèn）？

答：數控加工工序的劃（huá）分（fèn）一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分（fèn）序法就是按所用（yòng）刀具劃分工序，用同一把刀具加工完（wán）零件上所有可（kě）以完成的部（bù）位。在用第二把刀、第（dì）三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減（jiǎn）少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加工內（nèi）容很多的零件，可按（àn）其結構（gòu）特點（diǎn）將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一（yī）般先加工平麵、定位（wèi）麵，後加（jiā）工孔；先（xiān）加工簡單的幾何形狀（zhuàng），再加工複雜的幾何形狀；先加（jiā）工精度較低的部位，再加（jiā）工精度要求較高的（de）部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行（háng）校形，故一般來說（shuō）凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工（gōng）序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產（chǎn）組織（zhī）狀況靈活掌（zhǎng）握。另（lìng）建議采（cǎi）用工（gōng）序集中的原則還是采（cǎi）用工序分散的原則，要（yào）根據實際情況來確定，但一定力求合理（lǐ）。

二、問：加工順序的安（ān）排應遵（zūn）循什麽原則？

答：加工順序（xù）的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及（jí）定位夾緊的需要來考慮，重點是工（gōng）件的剛性不被破壞。順序（xù）一般應按下列原（yuán）則進（jìn）行：

(1)上道工序的加工不能影響下（xià）道工序的定（dìng）位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也（yě）要綜合考慮。

(2)先進行（háng）內形內腔加工序，後進行外形（xíng）加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同（tóng）一把（bǎ）刀加工的工（gōng）序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次（cì）數與挪動壓板（bǎn）次數。

(4)在同一次安裝中（zhōng）進行的多道工（gōng）序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

三、問：工件裝夾方式的確定應注意那（nà）幾（jǐ）方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注（zhù）意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡（jìn）量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加（jiā）工（gōng）出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾（jiá）緊機構不能影響加工中的（de）走刀（如（rú）產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺（luó）絲的方（fāng）式裝夾。

四、問：如何（hé）確定對（duì）刀點比較（jiào）合理？工（gōng）件坐標係與編程坐標係有什麽關係（xì）？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必（bì）須是（shì）基準位或已（yǐ）精加工過的部位，有時在（zài）第一道工序後對刀點（diǎn）被加工毀壞，會導致第二道工序和（hé）之後的對刀（dāo）點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在（zài）與定位基準有相對（duì）固定尺寸關係的（de）地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對（duì）對刀位置通（tōng）常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由操作者自己設（shè）定的，它（tā）在工件裝夾（jiá）完畢後，通過對刀確（què）定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位（wèi）置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作（zuò）改（gǎi）變。工件坐標係（xì）與編程坐標係兩者（zhě）必須統一，即在加工時，工（gōng）件坐（zuò）標係和編程坐標係是一致的。

五、問（wèn）：如何選擇走刀路線？

走刀（dāo）路線是指（zhǐ）數控加工（gōng）過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線（xiàn）的合理選擇是（shì）非常重要的（de），因為它與零件（jiàn）的（de）加工精度和表麵質量（liàng）密卻相關。在確定走刀路線是主要考（kǎo）慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減少編程（chéng）工作量（liàng）。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率（lǜ）。

4）盡量減（jiǎn）少（shǎo）程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最（zuì）後一走刀連續加工出來。

6）刀具的（de）進退刀（切入（rù）與切出）路（lù）線也要（yào）認真考慮，以盡（jìn）量減少在輪廓處停刀（切削力突然（rán）變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂（chuí）直下刀而劃傷工件。

六、問：如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正及（jí）程序調試完成之後，就可進入（rù）自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要（yào）對切削的過程進（jìn）行監控（kòng），防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切（qiē）削過（guò）程進行監控主（zhǔ）要（yào）考慮以下幾個方麵：

1．加工（gōng）過程監控粗加工主要考（kǎo）慮的是工件表麵的多餘餘量的快（kuài）速切除。在機床自動加工過程中，根據設（shè）定的切削用量，刀（dāo）具按（àn）預定的切削軌（guǐ）跡自動切削。此時操作者應（yīng）注意通（tōng）過（guò）切削負荷表觀（guān）察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受（shòu）力狀（zhuàng）況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切（qiē）削過程（chéng）中，一般開始切削時，刀具切削（xuē）工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點（diǎn）或刀具磨損或刀（dāo）具（jù）送（sòng）夾等原因後，切削過程出現不穩（wěn）定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會（huì）出現相互撞擊聲，機（jī）床會出現震動。此時應及時（shí）調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較（jiào）大（dà）。此時應著重注意積屑瘤對加工表（biǎo）麵的（de）影響，對於型腔加工，還（hái）應注意（yì）拐角（jiǎo）處加工過切與讓（ràng）刀。對於上述問題（tí）的（de）解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工（gōng）表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工（gōng）麵質量，通過調整切削用（yòng）量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停（tíng）機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢（jiǎn）查或停機檢查時，要注意刀具的位（wèi）置。如刀具在切削過程中停機，突（tū）然的主軸停轉，會使工件表（biǎo）麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態（tài）時，考慮停機。

（4）刀具監控刀具的質量很大程度（dù）決定了工件的加工質量。在自（zì）動加工切削過程中，要通過聲音（yīn）監控、切削時間控製、切（qiē）削（xuē）過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具（jù）的（de）正常磨損狀況及非正常破損（sǔn）狀況。要根（gēn）據加工要求，對（duì）刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生（shēng）的加工質量問題。

七．問：如何（hé）合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉速、切削速度、切（qiē）削寬度？

1．平麵銑削時應（yīng）選用不重磨硬質合金（jīn）端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好（hǎo）用端銑刀粗銑（xǐ），沿工件表麵連續走刀。每次走（zǒu）刀寬（kuān）度推薦至（zhì）為刀（dāo）具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹（āo）槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲（qǔ）麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用（yòng）於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序（xù）單有什麽作用?在加工（gōng）程（chéng）序單中（zhōng）應包括什麽內容？

答（dá）：（一）加工程序單是數控加工工藝設計（jì）的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的（de）規程，是加工程序（xù）的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾（jiá）和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問（wèn）題等。

（二）在加工程序單裏，應包（bāo）括：繪圖和編程文件名，工（gōng）件（jiàn）名稱，裝夾草圖（tú），程序名，每（měi）個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加（jiā）工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數（shù）控編程前要做何準備？

答：在確定（dìng）加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或（huò）是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所（suǒ）使用何種刀具（jù）；4、庫存的刀具有哪些（xiē）----避免在加工時因無此刀具（jù）要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提（tí）前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定（dìng）有什麽原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或（huò）者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

十一（yī）、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的（de）機床所（suǒ）能認到的地址（zhǐ）碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的（de）機床選擇正確的後處理（lǐ）格式才能（néng）保證編出來的程序可以（yǐ）運行。

十二、問：什麽是DNC通訊？

答：程序（xù）輸（shū）送的方（fāng）式可分為（wéi）CNC和DNC兩種，CNC是指程（chéng）序通過媒體介質（如軟盤，讀帶（dài）機，通訊線（xiàn）等）輸（shū）送到機床的存儲器存儲起來，加工時從（cóng）存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小（xiǎo）的限製，所以當程序大的時候可（kě）采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做（zuò）），所以不受存儲器的（de）容量受大（dà）小的限製。

（二）切削用量有三大要素：切削深度、主軸轉速和進給速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削、快（kuài）進給(即切（qiē）削深度（dù）小，進給速度快)。

(三)按材料分（fèn）類，刀具一般（bān）分為普（pǔ）通硬質白鋼刀(材料為高速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦（tài）等)，合（hé）金刀具(如鎢鋼、氮化硼刀具等)。