​數控車（chē）床上蝸杆的加工（gōng）技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距（jù）較大，因其牙型特（tè）點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因（yīn）工件與（yǔ）刀具間鐵屑的擠壓造成刃具（jù）損壞。雖然操作者可以采用（yòng）彈性刀杆（gǎn）的（de）工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能（néng）從根本上（shàng）解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具（jù）崩刃了而自動停下來，因此（cǐ），這個問題更是難以解（jiě）決。而人（rén）工（gōng）操作的臥式普通車床則可以根據（jù）切削情（qíng）況由操作（zuò）者靈活掌握，甚至加工到一半時（shí）中途退刀，從而避免更糟糕（gāo）的情況發生。

下麵（miàn）給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工（gōng）方式，及其精確的定位機能，采用“聯（lián）點成（chéng）線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問（wèn）題。

刀具可用硬質合金成型刀具（jù）。這種切削方式是把（bǎ）一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左（zuǒ）右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際（jì）中得來的結論。與（yǔ）非數（shù）控車（chē）床的左右切削法不同，在（zài）數控車（chē）床上的“中、左、右”切削需要精確的計算（suàn）.這種計算需要花費一點時間，但（dàn）它換來（lái）加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合（hé）適要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個（gè）0.0364mm是左（zuǒ）右（yòu）方向（xiàng）上的，即先從中間吃一刀，然後左（zuǒ）右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列（liè）出如下表所示的（de）數值，以利編程時使用。

在數控上左右（yòu）吃刀，實際上就是改變（biàn）車螺（luó）紋時起點（diǎn）的Z向坐標。這一點必須牢記（jì）。給出一段（duàn）程序及相應（yīng）說明。螺紋指令為G92，工件端麵（miàn）處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊（biān）

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右（yòu）邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按（àn）上例所（suǒ）示“中、左、右”多（duō）次車削，切削容（róng）易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成（chéng）了特（tè）長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更（gèng）好。

另外（wài），在加（jiā）工方（fāng）牙螺紋等（děng）工件時（shí），也可用比槽寬（kuān）窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程（chéng）序要簡單得多，也用不（bú）著很多的計算，實際效果也非常（cháng）令人滿（mǎn）意。