​數控車床上蝸杆的加（jiā）工技巧，簡（jiǎn）單實用

蝸杆（gǎn）一般螺（luó）距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易（yì）因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具（jù）損壞。雖然操作者可（kě）以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切（qiē）削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀（dāo）具崩刃了而（ér）自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據（jù）切削情況由操作者靈活掌（zhǎng）握，甚至加工到一半時中（zhōng）途退刀，從而避免更糟（zāo）糕的情況發生。

下麵（miàn）給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯（tī）形（xíng）的兩條（tiáo）側線，從而有（yǒu）效解決這一問（wèn）題。

刀具（jù）可用硬質（zhì）合金成型刀具。這（zhè）種切削方式是把一刀變為三（sān）刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用（yòng），筆者把（bǎ）它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠（jǐ）刀，這（zhè）是從實際中得來的結（jié）論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床（chuáng）上（shàng）的“中、左、右”切（qiē）削（xuē）需（xū）要精確的計算.這種計算需要花費（fèi）一點（diǎn）時間，但它換來加工（gōng）效率的（de）提高及工作時（shí）的安（ān）心（xīn）。切削速度（dù）可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床（chuáng）性能而定，判斷是否合適要（yào）看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給（gěi）0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這（zhè）個0.0364mm是左右方向上的，即先從中（zhōng）間吃一刀，然後左（zuǒ）右分別比上一刀的Z向減少（shǎo）及增（zēng）加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

在數控上（shàng）左右吃刀，實際上就是改變車（chē）螺紋時起點的Z向坐標。這一（yī）點必須牢記。給出一（yī）段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為（wéi）8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀（dāo）

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺（luó）紋的起（qǐ）點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋（wén）的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）右邊

N180 G01 Z10 F1 回（huí）到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第一刀

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如按上例所（suǒ）示“中、左、右”多次車削，切削容易（yì），排屑順利。達到（dào）了“聯（lián）點成線”的（de）目的（de），把數控的局限（xiàn）性變成了（le）特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工件時（shí），也可用比槽（cáo）寬（kuān）窄的（de）車（chē）刀，以上述方法編製程序，隻不過程序（xù）要簡單得多，也（yě）用不（bú）著很多的計算，實際效果也非常令人滿意（yì）。