CNC加（jiā）工中心操作經驗匯集，這次總結全（quán）了！

　　

 

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁（rén）、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分（fèn）的質量。而銅公（gōng）加工質量直接約束（shù）著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加（jiā）工前的準備，就本崗位而（ér）言，除要具有豐富的加（jiā）工經驗和（hé）模具知識外，在（zài）工（gōng）作中也要注意良好溝通（tōng），特（tè）別是和製作組、同事的溝（gōu）通。

 

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序（xù）傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參（cān）數等

4）工件（jiàn）上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的（de）合理裝夾

6）工件的精確找正（zhèng）

7）工件坐（zuò）標的精確建立

8）合理刀具、切（qiē）削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加（jiā）工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束（shù）後工件質量的檢測

 

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加（jiā）工圖要符合要求，且數（shù）據清楚（chǔ）；新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄（lán）已填寫。

2）工件有品質部的合格標識（shí）。

3）接（jiē）到程序單後，核對工件基準位與圖（tú）紙基準位是否相（xiàng）一致。

4）看清楚程序單上的每一項要（yào）求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題（tí），必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編（biān）程師開粗或光（guāng）刀程序選（xuǎn）用刀具之合理性，若發（fā）現刀具應用不合理，應立即（jí）通知編程師作出相應改（gǎi）動，以便提高加工效率及工件（jiàn）加工精度。

 

▌ 裝夾工（gōng）件的注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上（shàng）機前（qián）應對（duì）照程序單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否（fǒu）收緊。

3）對於一板收多（duō）塊銅料（liào）的情況，應檢查方向是否正（zhèng）確（què），各銅料加工時是（shì）否幹涉。

4）根據程序（xù）單之圖形狀以及（jí）工（gōng）件尺（chǐ）寸之數據（jù）進行收夾工件，必須注（zhù）意：工件尺寸數據的寫（xiě）法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須（xū）核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對（duì）工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須（xū）核對（duì）程序（xù）單的（de）尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工件底部。機床台麵及（jí）工件麵應用油石推掉毛（máo）邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時（shí），確保碼仔不會被刀（dāo）碰傷（shāng），必（bì）要時可與編程師（shī）溝通（tōng）。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正（zhèng）方之位置，以達（dá）到受力（lì）均衡之目的。

8）使用（yòng）虎鉗裝（zhuāng）夾，必須了解刀具（jù）加工深度（dù），以防被夾（jiá）位置過（guò）長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋（wén），如需接（jiē）駁螺絲時，上下螺絲必須各用一（yī）半接頭的螺紋，壓板上（shàng）螺帽（mào）的螺（luó）紋必須完（wán）全使用，不得隻（zhī）收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要（yào）看清程序單碰數之位置（zhì），以及Z最高點（diǎn）的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

 

▌ 裝夾刀具的注意事項（xiàng）

1）具（jù）要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具（jù）是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之（zhī）加工深（shēn）度確（què）定，一般應略長於加工深度值2mm並（bìng）要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到（dào）加工深度很深的情況可（kě）以與編程師溝通（tōng），酌情采用兩次索刀（dāo）的辦（bàn）法，即（jí）先索得一（yī）半至2/3的長度，待加工（gōng）到較深位置時再（zài）索得長些，這（zhè）樣可提高加工效率。

4）使用加（jiā）長索咀時，尤其應了解（jiě）下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合（hé）位置（zhì），應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置（zhì）亦同樣清潔，避免（miǎn）配合麵有鐵屑影響精度（dù）及損壞機床。

6）通常（cháng）對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中（zhōng）對刀（dāo）的情況），對刀時應仔細（xì）核對程序單指示。

7）當程式中斷或再行必須（xū）重新對刀時，應注意深度是否（fǒu）能與（yǔ）前麵相接，一般（bān）情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收（shōu）拆式的刀頭，如采用（yòng）水溶性（xìng）切削液，應（yīng）每半（bàn）月用潤滑油浸數小時（shí）作保養，可使刀頭內（nèi）部（bù）機件有潤滑不致磨損（sǔn）。

 

▌ 校（xiào）正找（zhǎo）正工件的注意事項

1）工件拖表時必（bì）須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據（jù）程序單提供之外形尺寸及散件（jiàn）圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件（jiàn）必須使用分中方（fāng）式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量（liàng）一致（zhì）。如特（tè）殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數（shù）完，緊記補償（cháng）回（huí）分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

 

▌ 加工過程注意事項

 

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼（luó）深。

2）加工最重（chóng）要為第一（yī）刀，因如果小（xiǎo）心操（cāo）作和核對便可得知刀長補、刀徑（jìng）補、程式、轉速等等是否錯誤（wù），避（bì）免損壞工件、刀具及機（jī）床。

3）按照以下的方（fāng）式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給（gěi）調至（zhì）0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工（gōng）麵時，將（jiāng）機暫停；

d）檢查（chá）剩餘行程及程（chéng）式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機（jī），另一手（shǒu）控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵（miàn）時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行（háng）程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常（cháng）狀態。

 

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的（de）程式名稱，再與（yǔ）程序單進（jìn）行核對（duì），打（dǎ）開程式（shì）時，注意檢查程序中的刀徑大小（xiǎo）是否與程序單相（xiàng）符（fú），並在（zài）程序單上加工（gōng）員簽署欄中即（jí）時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在（zài）工件開粗時NC技工不得離開，如遇換（huàn）刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請（qǐng）其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應（yīng）特別注（zhù）意開粗時沒有開到之（zhī）處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工（gōng）中發生中斷而從頭行過又浪費（fèi）太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去（qù）已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其（qí）過程，然後決定下一步動作（zuò）。

9）加工過程中編程師（shī）提供的行（háng）速（sù）和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加（jiā）工（gōng）過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看（kàn）是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知（zhī）小組負（fù）責人，核對是否（fǒu）有錯誤存在（zài）。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉（zhuǎn）速、行速等問題，以避免（miǎn）蕩刀，同時（shí）轉角位的行速更應予（yǔ）以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員（yuán）必須認真（zhēn）負責，同時將測試（shì）之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有（yǒu）空時，操作員應到工（gōng）作站了解餘下（xià）加（jiā）工（gōng）編程情況，準備及研磨好適當的刀具給下（xià）一加工備用，以免（miǎn）停機發（fā）生（shēng）。

14）工藝（yì）失誤是做成浪費時間的主要（yào）原因（yīn）：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無需加（jiā）工或非電腦加工的（de）位置、使用不當的（de）加工（gōng）條件（jiàn）(轉速太慢、走（zǒu）空刀、刀路太（tài）密、進給太慢等等（děng） )，上述事件發生時（shí）可於編程等聯係。

15）加（jiā）工過程中，必須注（zhù）意刀具的（de）磨損情況，應適當的更換刀（dāo）粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接（jiē）邊界（jiè）是否吻合。

 

▌ 加工完畢注意事項

1）確認（rèn）已做完程序單所要求的每（měi）條程（chéng）序及每項指（zhǐ）示。

2）加工完成（chéng）後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看（kàn）工件的各個位置有無異常，如有疑問（wèn），需通知NC組（zǔ）長。

4）較大（dà）工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工（gōng）件下機時應做好工件及NC機的保護。

 

▌ 對加工精度要求的（de）區分（fèn）對待

 

精光的表麵質量：

 

1）模仁（rén）、鑲塊

2）銅公

3）頂針板（bǎn）撐頭孔等處避空位

4）消除震刀（dāo）紋現象

 

精光的尺（chǐ）寸：

 

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的（de）損（sǔn）耗，特別（bié）是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質（zhì）合（hé）金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量（liàng）

5）加工（gōng）後製作、品質等質量的（de）確認

6）視加（jiā）工要求控（kòng）製封膠位加工時的（de）刀具損耗

 

▌ 接交班

 

1）確認（rèn）上班次的（de）作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

 

▌ 工作場所的整理

 

1）按照（zhào）5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分（fèn）類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所（suǒ）地麵的清潔（jié）。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加（jiā）工工件送品檢或相應部門。