CNC數（shù）控加（jiā）工中心對刀步（bù）驟

以對工件中心為例

方工件1主軸（zhóu）正（zhèng）傳（chuán），銑刀靠工（gōng）件的左麵，記住X值，提刀，移到工件的右麵，靠右麵，記（jì）住X值，把這兩個（gè）X值，取平均值，記錄（lù）到（dào）G54中的X上2主軸正轉，銑刀靠工件的前麵，記住Y值，提刀（dāo），移到工件的（de）後（hòu）麵，靠後麵，記住Y值，把這兩個Y值，取平均（jun1）值，記錄到（dào）G54中的Y上3主軸正轉，用銑刀慢慢靠工件的上表麵，記住Z值，把它寫入G54的Z 上。G92指令（lìng）是用來建立工件坐標係的（de），它與刀（dāo）具當前所在位置有關。

該指（zhǐ）令應用（yòng）格式為：G92 X_Y_Z_，其含義是刀具當前所在位置在工件坐標係下的坐標值為(X_,Y_,Z_)。

(1)、在X方（fāng）向（xiàng）一邊用銑刀與工件輪廓接觸,得出一個讀數值M1,X方向移（yí）動主軸到工件輪（lún）廓的（de）另一邊接觸,得到（dào）地二個度數M2,在刀補測量頁麵輸（shū）入M=M2-M1;

(2)、在（zài）Z方向一邊用銑（xǐ）刀與工（gōng）件輪廓接觸,得出一個讀數值N1,Z方向移動主軸到工件輪廓的（de）另一邊接觸,得到地二個度數N2,在刀補測（cè）量頁（yè）麵輸入N=MN2-N1;

(3)、銑床對刀完成一、對刀 對刀的目的是通過刀具或對刀工具確定工（gōng）件坐（zuò）標係與機床坐標係之間的空（kōng）間位置關係，並將（jiāng）對刀數（shù）據（jù）輸入到（dào）相應的存儲位（wèi）置。它是（shì）數控加工中最重要的操作內容，其準確（què）性將直接影響零件的加工精度。對刀操作分（fèn）為 X 、 Y 向對刀和（hé） Z 向對刀。

一、對刀方法

根據現有條件（jiàn）和加工（gōng）精度要求選擇對刀方（fāng）法，可采（cǎi）用試切法、尋邊器對刀、機內對刀儀對刀、自動對刀等。其中試（shì）切（qiē）法對刀精（jīng）度較低（dī），加工中常用尋（xún）邊器和 Z 向設定器（qì）對（duì）刀，效率高，能保證對刀（dāo）精度。

二（èr）、對刀工具

1、尋（xún）邊器（qì）

尋邊器主要用於確定工件（jiàn）坐標係原點在機床（chuáng）坐（zuò）標係中的 X、 Y 值，也可以測量工件的簡單尺寸。 尋邊器（qì）有偏心式和光電式等類型，其中以光電式較為常用。光電（diàn）式尋（xún）邊器（qì）的測頭一般為 10mm 的鋼球 ，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測杆上，碰到工（gōng）件時可（kě）以退讓，並將電路導通（tōng），發出光訊號，通過（guò）光電式尋邊器的指示和機床坐標位置即可得到被測表麵的坐標位置，具體使用方法見下述對刀實例。

2、Z 軸設定器

Z 軸設定器（qì）主（zhǔ）要用於確定工件坐標係原點在（zài）機床坐標係的 Z 軸坐標，或（huò）者（zhě）說是確（què）定刀具在機床（chuáng）坐標係中的高度。 Z 軸設定器有光電式和指針（zhēn）式等類（lèi）型，通（tōng）過光電指示或指針判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達 0.005mm 。Z 軸（zhóu）設（shè）定器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上（shàng），其高度一般為 50mm 或 100mm

三、對刀（dāo）零件，采用尋邊器對刀

其詳細步驟如下：

1、 X 、 Y 向對刀

（1）將工件通過夾具裝在機床工作（zuò）台上，裝夾時，工件的四個側麵都應留出尋邊器的測量（liàng）位置。

（2）快速移動工作台和主軸，讓尋邊器測頭靠近工件的左側；

（3）改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工（gōng）件左側，直到尋邊器發光（guāng），記下此時機（jī）床坐（zuò）標係中的 X 坐標值， 如 -310.300 ；

（4）抬起尋邊器至工件上表麵之上，快速移動工作台（tái）和主軸（zhóu），讓測頭靠近工件右側；

（5）改用微調操作，讓（ràng）測頭慢慢接觸到（dào）工件左側（cè），直到尋邊器發光，記下此時機械（xiè）坐（zuò）標（biāo）係中（zhōng）的 X 坐標值，如 -200.300 ；

（6）若測（cè）頭直徑為 10mm ，則工件長度為 -200.300-（-310.300）-10=100 ，據此可得（dé）工件坐標（biāo）係原點 W 在機床坐標係中的（de） X 坐標值為-310.300+100/2+5= -255.300 ；

（7）同理可（kě）測得工件坐標係原（yuán）點 W 在機械（xiè）坐標係（xì）中的 Y 坐標

2、Z 向對（duì）刀（dāo）   

（1）卸下尋（xún）邊器，將（jiāng）加工所用刀具裝上主軸；

（2）將 Z 軸設定器（或固定高度的對刀塊，以下同）放置在工件上（shàng）平麵上；

（3）快速移動主軸，讓刀具端麵靠近 Z 軸設定器上表麵；

（4）改用微調操作，讓刀具端麵慢慢接觸到 Z 軸設定器上表（biǎo）麵，直到（dào）其指針指示到零（líng）位；

（5）記下此時機床坐標係中的 Z 值，如 -250.800 ；

（6）若 Z 軸設定器的（de）高度為 50mm ，則工件（jiàn）坐標係原點 W 在機械坐標係中的 Z 坐標值為（wéi） -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。

3、將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入到機床工件坐標係存儲地（dì）址中（ 一般（bān）使用 G54-G59 代碼存儲對刀參數（shù））。

四（sì）、注意事項 在對刀操作過程中需注意以下問題：

（ 1 ）根據加工要（yào）求采用正確的對刀工具，控製對刀誤差；

（ 2 ）在對刀過程中，可通過改（gǎi）變微調進給量來提高對刀精度；

（ 3 ）對刀（dāo）時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免（miǎn）發生碰撞危險；

（ 4 ）對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址，防止因調用錯誤（wù）而產生嚴重（chóng）後果。

刀具補償值的輸入和修（xiū）改 根據刀具的實際（jì）尺寸和（hé）位置，將刀具（jù）半徑補償值（zhí）和刀（dāo）具長度補償值輸入（rù）到與程序對應的存儲位置。需注意的是，補償的數據正確性、符號正確性及數據所在地（dì）址正確（què）性都將（jiāng）威脅到加工，從而導致（zhì）撞車危險或（huò）加工報（bào）廢。