數控車床使用（yòng）G00指令及控製尺寸精度的技巧（qiǎo）

數控（kòng）車削加工技術已（yǐ）廣泛應用於機械製造行（háng）業，如（rú）何高效（xiào）、合理、按質按量完成（chéng）工件的加工，每個（gè）從事該行（háng）業的工（gōng）程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗與技巧，介（jiè）紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的技巧

目（mù）前我們所接觸到的教科書及數控車削（xuē）方麵的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個坐標係，使刀具的某（mǒu）一點在此坐標係中的坐標值（zhí）為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點均設定（dìng）在工（gōng）件右端麵)。采用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到（dào）G50設定的既定位置方能進（jìn）行加工，找準該位（wèi）置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件（jiàn）毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀具至（zhì）C點，輸入G50 Z0，電（diàn）腦記憶該（gāi）點；

4）程序錄入方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台（tái）階；

5）X軸不動，沿Z軸（zhóu）釋放刀具至C點，停車測量車削出的（de）工件台階直徑γ，輸入（rù）G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄入方（fāng）式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點（diǎn）。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處（chù）至關重要，否則，工件坐標係（xì）就會（huì）被修改，無法（fǎ）正常加工工件。有過加工經驗的人都知道（dào），上述將刀具定位（wèi）到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或（huò）Z軸（zhóu）無（wú）伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，係統隻能重啟，重啟後係統失去對G50設定的工件坐標值的記憶，“複位、回零運行”不再（zài）起作用，需重新將刀具運行（háng）至XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產，加工完一件後，回G50起點（diǎn）繼續加工下一件，在操作（zuò）過程中稍有失誤，就可（kě）能修改工件坐標（biāo）係。鑒於上述程序首句使（shǐ）用G50建立工件坐標係的（de）種種弊端，筆者想辦法將工件坐標（biāo）係固定在機床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題（tí）迎刃（rèn）而解（jiě）。其操作過程隻需（xū）采用（yòng）上述找G50過程的前五（wǔ）步，即（jí）完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動（dòng）運行即可。即使發生斷電等意外（wài）情況，重啟係統後（hòu），在編輯（jí）方式下將光標移至能安全加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼續（xù）加工即可。上述程序首句用（yòng）G00代替G50的實質是將工件坐標係固定在機（jī）床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的（de）限製，不改變工件坐標係，操作簡單（dān），可靠性強，收到了意想不到的效果。

二、控製尺（chǐ）寸精度的技巧

1）修改刀補（bǔ）值（zhí）保證尺寸精度（dù）

由於第一次（cì）對刀誤差或（huò）者其（qí）他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到（dào）要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標（biāo）輸入法

根據“大減小，小（xiǎo）加大”的（de）原則，在刀補（bǔ）001～004處修（xiū）改。如用2號（hào）切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀（dāo）補處（chù）輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸向尺寸（cùn）的控製亦如此類（lèi）推。如用（yòng）1號外圓刀加工某處軸段（duàn），尺寸長了0.1mm，可在001刀（dāo）補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆（gǎn）間（jiān）隙影（yǐng）響保證尺（chǐ）寸精度

對於大部分數（shù）控車床來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不（bú）穩定（dìng）的現象（xiàng）。這時，我們可在粗加工之後，進行一（yī）次半（bàn）精加工消除絲杆間隙的（de）影響。如用1號（hào）刀G71粗加（jiā）工（gōng）外圓之（zhī）後（hòu），可在001刀（dāo）補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在（zài）001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術

3）程序編製保證尺（chǐ）寸精（jīng）度

a. 絕對編程保證尺（chǐ）寸精度

編程有絕（jué）對（duì）編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標係。也就是（shì）說，相對（duì）編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生（shēng）累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的（de）基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般（bān）比（bǐ）軸向尺寸精度高（gāo），故在編寫程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程序（xù）的（de）方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好（hǎo）采用絕對編程。

b. 數值換算保證尺寸精度

很多情況（kuàng）下，圖樣上的尺（chǐ）寸基準與編程所需（xū）的尺寸基準不（bú）一致，故應先（xiān）將圖樣上的（de）基準尺寸換算為編程（chéng）坐標係中的尺寸。如圖（tú）2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程（chéng）尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分（fèn）別取兩極（jí）限尺寸（cùn）平均值（zhí）後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺寸

數控加工中（zhōng），我們經常碰到這樣一種（zhǒng）現象：程序自（zì）動運行後，停車測量，發現工（gōng）件尺寸達不到（dào）要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖（tú）3所示工件，經粗加（jiā）工和半精加工後停車測量，各軸段徑（jìng）向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者（zhě）采用修改程序（xù）和刀補的方（fāng）法進行補救，方法如（rú）下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸（zhóu）段均有超出名義尺寸的（de）統一（yī）公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下的（de）修改後（hòu），再調用精車程序，工件尺寸（cùn）一般都能得到有效的保證。

數控車削加工是基於（yú）數（shù）控程序的自動化加工方式，實際（jì）加（jiā）工中，操作者隻有具備較強的程序指令運用能力和（hé）豐富的實（shí）踐技能（néng），方能編製出（chū）高質量的（de）加工程序，加工出高質量的工件（jiàn）。