數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

  蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃（rèn）與工件接（jiē）觸麵大，加工途中（zhōng）極易因工件與刀具間鐵屑（xiè）的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈（dàn）性刀杆的工具，並以很小的切削（xuē）深度進給（gěi），但上述問題並不能從根本上解決。

  在數控（kòng）車床（chuáng）上（shàng）加工蝸杆時（shí）麵對的（de）是同樣的（de）難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此（cǐ），這個問（wèn）題更是難（nán）以解決。而人工操作的臥式普通（tōng）車床則可以根據切削情況由操作（zuò）者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生（shēng）。

  下麵給出一種方法就是利用數控（kòng）車（chē）床呆板（bǎn）的加工方式，及其精確的定位（wèi）機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一（yī）問題。

  刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削（xuē）方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種（zhǒng）方式（shì）實際上是左右切（qiē）削法的活用，筆者把它改為“中（zhōng）、左、右”切削，因為如果不先從中間（jiān）切一刀，鐵屑（xiè）仍然會擠刀，這是從實際（jì）中得來的結論。與非數控車床（chuáng）的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這（zhè）種計算需要花費一點（diǎn）時間，但它換（huàn）來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合（hé）適要看鐵屑厚度及顏色)。

  cot=20°=1:0.364,既當（dāng）X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分（fèn）別比上一刀的Z向減少（shǎo）及增加0.0364mm，可以先列出如下表（biǎo）所示的數值，以利編程時使用。

  在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向（xiàng）坐標。這一點必須（xū）牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指（zhǐ）令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

…

N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊（biān）

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

…

  如按上例所示“中、左、右”多（duō）次車削，切削容易，排屑（xiè）順利（lì）。達到了“聯點成線”的目的，把數控（kòng）的局限性變成（chéng）了特長。若切（qiē）削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

  另外，在加工方牙螺（luó）紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀（dāo），以上（shàng）述方法編製程序，隻不過程序要（yào）簡（jiǎn）單得多，也用不著很多的計算（suàn），實際效（xiào）果也非（fēi）常令（lìng）人滿意。