數控車床上（shàng）蝸杆的加工技巧，簡單實用

  蝸杆一般螺距（jù）較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加（jiā）工途中極易因（yīn）工件與（yǔ）刀具間鐵屑的擠壓（yā）造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具（jù），並以很小的切削（xuē）深度（dù）進給，但（dàn）上述問題並不能從根本上解決。

  在數控車床上加工蝸杆時（shí）麵對的是同樣的難題。機床決不會因（yīn）刀具崩刃了（le）而自動停下來，因此，這個問題更（gèng）是難以（yǐ）解（jiě）決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工（gōng）到一半時中途（tú）退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

  下麵給出一種（zhǒng）方法就是利用數控車床呆（dāi）板的加工方式，及其（qí）精確的定位機能，采用“聯點成（chéng）線”的方法來合成梯形（xíng）的兩條側線，從而有效解決這一問題。

  刀具（jù）可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為（wéi）三刀，從而減小了切削抵抗（kàng）。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆（bǐ）者（zhě）把它改為“中（zhōng）、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際（jì）中得來的結論。與非數控車床的左右切削法（fǎ）不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵（tiě）屑（xiè）厚（hòu）度及（jí）顏（yán）色)。

  cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀（dāo）變化（huà）0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的（de）Z向減少及增（zēng）加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數（shù）值，以利（lì）編程時使用。

  在數控上左右吃刀，實際上就是改變（biàn）車（chē）螺紋（wén）時（shí）起點的Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵（miàn）處為Z向（xiàng）零位（wèi），螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車（chē）螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處（chù）第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第一刀

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  如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯（lián）點成（chéng）線”的目的，把數控的局限性變成了（le）特長。若切削時加冷卻（què）液衝刷鐵屑，效果會更（gèng）好。

  另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以（yǐ）上述方法編製程序，隻不過程序（xù）要簡單得多，也（yě）用不著很多的（de）計算，實際效果也非常令人滿意。