CNC加工中出現這些問題，你懂得怎麽處理（lǐ）嗎？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強（qiáng）度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻（yún）。（如：曲麵側（cè）麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀（dāo）原（yuán）則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調（diào）整切削參數，餘量大拐角處修圓。

4、利（lì）用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。

二（èr）、分中（zhōng）問題：

原（yuán）因：

1、操（cāo）作員（yuán）手動操作（zuò）時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四（sì）邊不垂直（zhí）。

改善：

1、手動（dòng）操作要反複進行仔（zǎi）細檢查（chá），分中盡量在（zài）同一點同一高度。

2、模具周邊用油（yóu）石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確（què）認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表（biǎo）檢查模具（jù）四邊是否垂直（zhí），（垂直度誤差（chà）大需與（yǔ）鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不（bú）準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀（dāo）片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛（fēi）刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反（fǎn）複進行仔細檢（jiǎn）查（chá），對刀盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎（suì）布擦幹淨。

3、飛刀上刀（dāo）片（piàn）要測刀杆、光（guāng）底麵時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之（zhī）間的誤差。

四、撞（zhuàng）機-編程：

原因（yīn）：

1、安全高度（dù）不夠或沒設（快速進給（gěi）G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和（hé）實際（jì）程序刀（dāo）具寫錯。

3、程（chéng）序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深（shēn）度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實（shí）際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確（què）保安全高（gāo）度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實（shí）際程序刀具（jù）要一致（盡量用自動出（chū）程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際在工件（jiàn）上加工的深度進行（háng）測量，在（zài）程（chéng）序單（dān）上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚（chǔ）。（此操作一（yī）般為手動操作寫好要反複檢查）。

五、撞（zhuàng）機-操作員：

原因（yīn）：

1、深度Z軸對刀錯誤（wù）·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀（dāo）來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方（fāng）向。

6、手動快速進給（gěi）時（shí）按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂（dǐng）麵、分析麵等）。

2、分中碰數（shù）及操數完成後要反複的檢查（chá）。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在用手（shǒu）動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將（jiāng）Z軸升高到工件上麵（miàn）在移（yí）動。

六（liù）、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合理，工件（jiàn）曲麵表麵（miàn）粗（cū）糙·。

2、刀具刃口不鋒利（lì）。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程（chéng）走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數（shù），公差，餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要（yào）求操作員不定期檢查，不定（dìng）期更（gèng）換。

3、裝夾刀具時（shí）要求操作（zuò）員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻（bí）刀的下切，轉（zhuǎn）速進給設置（zhì）要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀（dāo）具，走刀方式有直接關係。所以我們要了解機床的性能，對（duì）有毛（máo）刺的邊進行補刀。