數控機床加工工藝分析

數控機（jī）床加工工藝涉及麵廣，而且影響因素多，對工件進行加工工藝分析時（shí），更（gèng）應考慮數控機床的加工特點。

1. 分析零（líng）件圖中的尺寸標注方法

以同一基準引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統一基準標注（zhù）方法，這種標注方法最符（fú）合數控機床的加工（gōng）特點，既方便編程，又保持（chí）了設計基準、工藝基準、測（cè）量基準與工件原點設置的一致性。而設計人員在標注尺寸時較多考慮裝配與使用特性方麵的因素，常采用局部分散的標注方法，這種標（biāo）注方（fāng）式給工序安排與數控（kòng）編程帶來（lái）許多不便（biàn），宜（yí）將局部分散的標注方（fāng）法（fǎ）改為（wéi）統一基準標注方法，由於數控加工精度及重複定位（wèi）精度很（hěn）高，統一（yī）基準標注方法不會產生較大（dà）的累積誤差。

2. 分析構（gòu）成零件輪（lún）廓的幾何元素（sù）條件（jiàn）

構成零件輪廓的幾何元（yuán）素（sù）條件（jiàn）是數控編程（chéng）的重要依據。手（shǒu）工編程時（shí）要計（jì）算構（gòu）成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程（chéng）時要對構成（chéng）零件輪廓的所有幾何元素（sù）進行定義（yì），如果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節（jiē）點坐標和表達零（líng）件輪廓的幾何元素，導致無法進行編程，因此圖紙應（yīng）當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結構的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的幾何類型和尺寸

如：同（tóng）一（yī）軸上直徑差不（bú）多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的（de）規格和換刀的次數，方便編程和提高數控機床加工效率。

2）工（gōng）件內槽及緣板間的過渡圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑反映了（le）刀（dāo）具直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀具的（de）剛度有關（guān），當R＜0.2H時(H為（wéi）被加工工件輪廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖（tú）3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度（dù）較好（hǎo），工件的（de）加工（gōng）質量能得到保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大（dà）

銑削工件底平麵時，槽底的（de）圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的能力就越差，銑刀與銑削平（píng）麵（miàn）接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀（dāo）直（zhí）徑)，當D一定時，r越（yuè）大，銑刀端刃銑削平麵的麵積越小，加工表麵的能力相應減小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加工應盡量采用統一的基準定（dìng）位，否則會因工件的安裝定位誤差而導致工件加工的位置誤差和形狀誤差。如果在數控機床上需要對工（gōng）件調頭加工，最好選用已加工（gōng）的外（wài）圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設置輔助（zhù）基準，必要時（shí）在毛坯上（shàng）增（zēng）加工藝凸台或製作工藝（yì）孔，加工結束（shù）後再處理所設的輔助（zhù）基準。