數控機床加工工藝分析

數控機床加工工藝涉及麵廣，而且影響因素（sù）多，對工件進行加工工（gōng）藝分析時，更（gèng）應考慮數控（kòng）機（jī）床的（de）加工（gōng）特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標（biāo）注方法

以同一基準引注尺寸或直（zhí）接（jiē）標注坐標尺寸的方（fāng）法為統一基準標注方法，這（zhè）種標注方法（fǎ）最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又保（bǎo）持（chí）了設計（jì）基準、工藝基準、測量基準與（yǔ）工件原點設置的（de）一致（zhì）性（xìng）。而設計人員在標注（zhù）尺寸時較多（duō）考慮（lǜ）裝配與使用特性方麵的（de）因素，常采用（yòng）局部分散的標注方（fāng）法，這種標注方式給工序安排與數控編程帶來許多不便，宜將局部（bù）分散的標注方（fāng）法改為統一基準標注方法，由於數控加工精度（dù）及重複定位精（jīng）度很高，統一基準標注方法（fǎ）不會（huì）產生較大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控編程的重要依據。手工編程時要（yào）計算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義，如果某一條件不充分，則無法（fǎ）計算零件輪廓的節點（diǎn）坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進行編程，因（yīn）此圖紙（zhǐ）應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元（yuán）素。

3. 分析工件（jiàn）結構（gòu）的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統（tǒng）一的幾何類型（xíng）和尺（chǐ）寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的次數，方便（biàn）編程和提高數控機床加工效率。

2）工件內槽及緣板間的過渡圓角半徑不應（yīng）過（guò）小

過渡圓角半徑（jìng）反映了刀具直徑的（de）大小，刀具（jù）直徑和被加工工件輪廓（kuò）的深度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工（gōng）件（jiàn）輪廓麵的深度)，則判定該（gāi）工件該（gāi）部（bù）位（wèi）的加工工藝性較差；如圖3b所（suǒ）示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛（gāng）度較好，工件的（de）加工質量能（néng）得到保證。

3）工（gōng）件槽底圓角半（bàn）徑不宜（yí）過大

銑削工（gōng）件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大（dà），銑刀端（duān）刃（rèn）銑削平麵的能力就越差，銑（xǐ）刀與銑削（xuē）平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵（miàn）的麵積越（yuè）小（xiǎo），加工表麵的能力相應減小。

4）分析零件定位基（jī）準的可靠性

數控加工應盡量采用統一（yī）的基準定位，否則會因工件的安（ān）裝定位誤差而（ér）導致（zhì）工件加工的位置誤差和形狀誤差。如果在數控機床上需要對工件調（diào）頭（tóu）加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台或製作工藝孔，加工結束後再處理所設的輔助基準。