數控車床上蝸杆的加工（gōng）技巧，簡單（dān）實用

蝸杆一般螺距較大，因其（qí）牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易（yì）因工件與刀（dāo）具間鐵屑的擠壓造成刃具損（sǔn）壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆（gǎn）的工具，並以很小的（de）切削深度進給，但上述問題並不能從根（gēn）本上解決（jué）。

在數控車（chē）床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具（jù）崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以（yǐ）解決。而人工操作的臥（wò）式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活（huó）掌握，甚至加（jiā）工到一半時中途退刀，從而避免（miǎn）更糟糕的情況（kuàng）發生。

下麵給出一種方（fāng）法就是利用數控車床呆板的加（jiā）工（gōng）方式，及其（qí）精確的定位機能，采用“聯點（diǎn）成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從（cóng）而有效解決這一問題（tí）。

刀具可用硬（yìng）質合金成型刀具。這種切削方式（shì）是把一刀變為三刀，從而減小（xiǎo）了切削抵抗。這種方（fāng）式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與（yǔ）非（fēi）數控車床的左右切削（xuē）法不同，在數控車（chē）床上的“中、左（zuǒ）、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的（de）提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機（jī）床性能而定，判斷是（shì）否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個（gè）0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一（yī）刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少（shǎo）及增加（jiā）0.0364mm，可以先列出（chū）如下表（biǎo）所示（shì）的數值，以利編程時使用。

在數控（kòng）上左右吃刀，實（shí）際上就是（shì）改變（biàn）車螺紋時起（qǐ）點的Z向（xiàng）坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋（wén）指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快（kuài）速定位到車螺紋起（qǐ）點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第（dì）一（yī）刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變（biàn）車螺（luó）紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示（shì）“中、左、右”多次（cì）車削，切削容易，排屑順利（lì）。達到了“聯點成線”的（de）目的，把數控的局限（xiàn）性變成了特長。若切削時（shí）加冷（lěng）卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也（yě）可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著（zhe）很（hěn）多的計算（suàn），實際效果也（yě）非常令人滿意。