​CNC數控加（jiā）工中心操作要領匯集!

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等（děng）模具關鍵件及（jí）銅公等（děng）加工（gōng）。模仁、鑲件的質量，直接（jiē）決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影（yǐng）響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具知識外，在（zài）工作（zuò）中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事（shì）的（de）溝（gōu）通（tōng）。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙（zhǐ）、程（chéng）序單

2）將相應程序傳輸（shū）至機床

3）檢查（chá）程序頭，切（qiē）削參數等

4）工件（jiàn）上（shàng）工（gōng）序加工尺寸、餘量的確（què）定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標（biāo）的精確建立

8）合理刀具、切削（xuē）參數的選取

9）刀具的合理裝夾（jiá）

10）安（ān）全的試切方式

11）加工過程（chéng）的觀測

12）切削參數的調（diào）整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量的（de）檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對（duì）於新模（mó），加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主（zhǔ）管的簽（qiān）名，加（jiā）工圖的各欄已填寫。

2）工（gōng）件有（yǒu）品質部的合格標識。

3）接到（dào）程序單後，核對工件基準（zhǔn）位與圖紙基準位（wèi）是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確（què）認程式與（yǔ）圖紙的（de）要求是否一（yī）致，如有問題，必須同編程師及製作（zuò）組一起解決問題。

5）根據（jù）工（gōng）件的材料及其大（dà）小，判（pàn）斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之（zhī）合理性，若發現（xiàn）刀具應用不合理，應立即通（tōng）知編程師作出（chū）相應改（gǎi）動，以便提（tí）高加工效率及工件（jiàn）加工精度。

▌ 裝夾工件（jiàn）的注（zhù）意事項

1）在夾（jiá）持工件（jiàn）時，要注意碼仔的位置及壓板上螺（luó）帽螺栓的（de）伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲（sī）不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應（yīng）檢查收板螺絲（sī）是否收緊。

3）對於（yú）一板收多塊銅料的情況，應檢查方向（xiàng）是否正確，各銅料加工（gōng）時是否幹涉。

4）根（gēn）據程序單之（zhī）圖形狀以及工件尺寸之數（shù）據進行收夾工件，必須（xū）注意（yì）：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形（xíng）與散件圖的圖（tú）形是否相符（fú），注意哪（nǎ）個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的（de）尺寸與散件圖的尺寸是否相同（tóng）。

6）工件上機（jī）前（qián）應清潔工作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確（què）保碼仔不會被刀碰傷，必要時可（kě）與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊（diàn）正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具（jù）加工深度，以防被夾（jiá）位（wèi）置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一（yī）部份螺紋（wén），如需（xū）接駁螺絲時，上下（xià）螺（luó）絲（sī）必須各用一半接頭的（de）螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使（shǐ）用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程（chéng）序（xù）單碰數之（zhī）位置，以（yǐ）及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀（dāo）具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀（dāo）前都應檢查刀具是否符合要求，索（suǒ）刀長度都應根據程序單指示之加工深度確定，一般應略長於加工（gōng）深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌（zhuó）情（qíng）采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加（jiā）工到較深位置時再索得長些，這樣可（kě）提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據（jù）。

5）刀（dāo）頭安（ān）裝上機前，其錐度配（pèi）合（hé）位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配合麵有（yǒu）鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采（cǎi）用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深度是否能（néng）與前麵相接，一般（bān）情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況（kuàng）再作調整（zhěng）。

8）旋轉收拆式的刀頭（tóu），如采用水溶性切削液，應每（měi）半月（yuè）用潤滑油浸數小時作保養，可使（shǐ）刀頭內部機件有（yǒu）潤滑不致磨損（sǔn）。

▌ 校正找正工件的注意事項（xiàng）

1）工件拖表時必須注意垂（chuí）直度（dù），一邊（biān）拖平，再去拖垂直邊。

2）工（gōng）件分中時，必須分（fèn）中兩次進行驗證。

3）分（fèn）中碰數後，應（yīng）根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之（zhī）尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到（dào）邊上，必須確保兩（liǎng）邊餘量一致。如（rú）特殊情況必須單（dān）邊取數時，必須再（zài）次獲（huò）得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回（huí）分中（zhōng）棒的（de）半徑。

5）工件中心的零（líng）位輸入必須與工作站電腦圖三（sān）軸（zhóu）中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵（miàn）餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼（luó）深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式（shì）、轉（zhuǎn）速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按（àn）照以下的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時（shí），將機暫（zàn）停；

d）檢查剩餘行程及程式是否（fǒu）正確；

e）再次（cì）開機後，一手（shǒu）放（fàng）在暫停（tíng）掣上，準備隨時停機，另一手控製進（jìn）給速（sù）度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須（xū）一定要核對Z軸的剩餘行程（chéng）。

g）待加工切削（xuē）行順（shùn）及穩定後，再將各控製調回正常狀態（tài）。

4）輸入程式名稱（chēng）後，用筆抄回屏（píng）上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在（zài）程序單上加工員簽署欄中（zhōng）即時填寫出檔案名稱與刀徑大小（xiǎo），禁止事後或事前填寫。

5）原則（zé）上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換（huàn）刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回（huí）來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過（guò）又（yòu）浪費太（tài）多時間（jiān），應通知組（zǔ）長及編程師（shī）修改（gǎi）程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時（shí），可以吊高來行以觀察其過（guò）程，然後決定下一步動（dòng）作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速（sù），NC技（jì）工可依情況酌情調節。但應特別注意小（xiǎo）件銅（tóng）公開（kāi）粗時行速不能開快，以避（bì）免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責（zé）人，核對是否有錯誤（wù）存在（zài）。

11）當（dāng）采用超過200mm長刀具加工時，必（bì）須注意餘量及進（jìn）刀（dāo）深度轉速、行速等問題（tí），以避免蕩（dàng）刀，同時轉（zhuǎn）角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測（cè）試之（zhī）直徑予以（yǐ）記錄，超出公差範圍的，應立即反（fǎn）映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適當的刀（dāo）具給下一加（jiā）工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主（zhǔ）要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無（wú）需加工或非電腦加工的位（wèi）置、使（shǐ）用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀（dāo）、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當（dāng）的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注（zhù）意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完（wán）程序單所要求的每條程序及每項指（zhǐ）示。

2）加工（gōng）完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求（qiú），同時根據散件（jiàn）圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及（jí）時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責（zé）人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下（xià）機時應做好工件及NC機的（de）保護。

▌ 對加工精（jīng）度要（yào）求的區（qū）分對待

精光的表麵質量：

1）模（mó）仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位（wèi）

4）消除（chú）震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸（cùn）要嚴格執（zhí）行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能（néng）使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省（shěng）模量

5）加（jiā）工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求（qiú）控（kòng）製封（fēng）膠位加工時的刀具損耗（hào）

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設（shè）備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量（liàng）具、夾（jiá）具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具（jù）、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床（chuáng）的清潔。

4）工作場所地麵（miàn）的清潔。

5）已（yǐ）加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。