​CNC數控加工中（zhōng）心操（cāo）作要領匯集!

在工廠，CNC加工中心主要（yào）用於模仁、鑲件等模（mó）具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量（liàng），直接決定著模具成型部分的質量。而銅（tóng）公（gōng）加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐富（fù）的加（jiā）工經驗和模具知識外，在工作中（zhōng）也要（yào）注意良好溝通（tōng），特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的（de）流程

1）閱讀圖（tú）紙、程序單

2）將（jiāng）相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等（děng）

4）工件上工序加（jiā）工尺寸、餘量的（de）確定（dìng）

5）工件的合理裝夾

6）工件的（de）精確找正（zhèng）

7）工件（jiàn）坐標的精（jīng）確建立

8）合理刀具、切削參數（shù）的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全（quán）的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時（shí）反饋

14）加工結束後工（gōng）件質量的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模（mó），加工圖要符合要求，且（qiě）數據清楚；新模的加（jiā）工圖要有（yǒu）主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工（gōng）件有品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項（xiàng）要求，確認程（chéng）式與圖紙的（de）要求是否一致（zhì），如有問題，必須同編程師及製作（zuò）組一起解決問題。

5）根據工件的材料（liào）及其大（dà）小（xiǎo），判斷編程師開粗或光刀（dāo）程序選用刀（dāo）具之合理性，若發現刀具應用不（bú）合理，應立即通知編程（chéng）師作出相應改（gǎi）動，以便提高加工效率及工（gōng）件加工精（jīng）度。

▌ 裝夾工件的注（zhù）意事（shì）項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的（de）位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中（zhōng），另外在鎖角仔時螺絲不可頂底（dǐ）。

2）銅公一（yī）般為鎖板加工，上機前應對（duì）照程（chéng）序單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於（yú）一板收（shōu）多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅（tóng）料（liào）加工時是否幹涉。

4）根（gēn）據程序單之圖形（xíng）狀以（yǐ）及工（gōng）件尺寸之數據進（jìn）行收夾工件，必須注意：工件尺寸數（shù）據的寫法為（wéi）XxYxZ， 同時，若有散件圖（tú）者（zhě），須核對程（chéng）序單的圖形與散（sàn）件圖的圖形是否（fǒu）相（xiàng）符，注意哪個方向（xiàng）向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核（hé）對工件尺寸是否符合程序單（dān）的尺寸要求，有散件圖的須（xū）核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上（shàng）機前應清潔工（gōng）作台及工件底部。機床台（tái）麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度（dù），以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲（sī）必須收入T型塊內（nèi），不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺（luó）絲必須各用一半接頭的螺（luó）紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全（quán）使用，不得隻收（shōu）幾牙螺紋。

10）定（dìng）Z深度數時要看清（qīng）程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀（dāo）柄中過短。

2）每次索刀前都應檢（jiǎn）查刀具是否符合要求，索刀長（zhǎng）度都應根據程序單指（zhǐ）示之加（jiā）工深度（dù）確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是（shì）否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與（yǔ）編程師溝通，酌情（qíng）采用兩（liǎng）次索刀的辦法，即先索得（dé）一半至2/3的長度（dù），待加工到（dào）較深位置（zhì）時再索得長（zhǎng）些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭（tóu）安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹（gàn）淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對（duì）刀具長度采用刀尖對刀方（fāng）式（特殊情況用（yòng）刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對（duì）程序單指示。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深度（dù）是否能與前麵相接，一般情況下可（kě）先行調高0.1mm行，然後根據情（qíng）況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性（xìng）切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損（sǔn）。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必（bì）須注意（yì）垂直度（dù），一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中（zhōng）時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰（pèng）數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘（yú）量一致。如特（tè）殊情（qíng）況必須單邊取（qǔ）數時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件（jiàn）中心的零位輸入必須與工作站電（diàn）腦（nǎo）圖三軸（zhóu）中心相同（tóng）。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最（zuì）重要為第一刀，因如果小心（xīn）操作和核對便（biàn）可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避（bì）免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一點（diǎn）高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當（dāng）刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及（jí）程式是否正確；

e）再次（cì）開機後，一手（shǒu）放（fàng）在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給（gěi）速度；

f）當刀具十分接（jiē）近工件麵時可再停止，必須（xū）一定要（yào）核對Z軸的剩餘行（háng）程。

g）待加工切削行順及穩定後（hòu），再將（jiāng）各（gè）控製調回正常狀態。

4）輸入程式（shì）名（míng）稱後，用筆抄回屏上的程（chéng）式名稱，再與程序單進行（háng）核對（duì），打（dǎ）開程式時，注意檢查程序（xù）中的刀徑大小是（shì）否與程（chéng）序單相符，並在程序單上加（jiā）工員簽署欄中即時填寫出檔（dàng）案名稱（chēng）與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上（shàng）在工件開粗時NC技（jì）工不得離（lí）開，如遇換刀或協助調較（jiào）其他機（jī）床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回（huí）來察看（kàn）。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗（cū）時沒（méi）有開到之（zhī）處，防止（zhǐ）刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程（chéng）序（xù）在加工中發生中斷而從頭行過（guò）又浪費太多時間（jiān），應通知（zhī）組長及編程師修改（gǎi）程序，剪去（qù）已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出（chū）現異狀況，且無（wú）把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決（jué）定下一步動作。

9）加（jiā）工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情（qíng）調節。但應（yīng）特別（bié）注（zhù）意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因（yīn）振蕩而導致工件鬆（sōng）動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常（cháng）況，一旦發現兩者不（bú）吻（wěn）合，必須立即停（tíng）機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超（chāo）過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行（háng）速更應予（yǔ）以控製。

12）對於程序單上要求檢（jiǎn）測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記（jì）錄，超出公差範圍的，應立即反映給小組負（fù）責人或換（huàn）刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作（zuò）站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適（shì）當的刀具給下（xià）一加工備用，以免停機發生。

14）工藝（yì）失誤是（shì）做成浪費時間的主要原因（yīn）：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費（fèi）時間在（zài）無需加工或非電腦加工的位置、使用不當（dāng）的加工（gōng）條件(轉速太慢、走（zǒu）空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加（jiā）工過程中，必須注意刀具（jù）的磨損情況（kuàng），應適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意（yì）加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工（gōng）完（wán）畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的（de）每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件（jiàn）之外形是否符合要求，同時根據散件（jiàn）圖或（huò）工藝圖進（jìn）行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位（wèi）置（zhì）有無異常，如有疑問，需通知NC組（zǔ）長。

4）較大工件下機需（xū）通知小組負責人、編程師及製（zhì）作（zuò）組長。

5）工件下（xià）機時注意（yì）安全，尤其（qí）較大工件下機時應做好（hǎo）工件及NC機的保（bǎo）護。

▌ 對加工精度要求的區分（fèn）對待

精光的表麵質（zhì）量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂（dǐng）針板撐頭孔（kǒng）等處避空位

4）消（xiāo）除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴（yán）格執行（háng）加（jiā）工後自檢

2）長時（shí）間加（jiā）工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬（yìng）質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工後（hòu）製作、品質等質量的確認（rèn）

6）視加工要求控製（zhì）封膠位（wèi）加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具（jù）情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包（bāo）括圖紙（zhǐ）、程序單（dān）、刀具、量具（jù）、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求（qiú）執行。

2）刀具（jù）、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作（zuò）場（chǎng）所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應（yīng）部門。