一、工件過切:
原因:
1、彈刀,刀具強度不(bú)夠太長或太小,導致刀具彈刀(dāo)。
2、操作(zuò)員操作(zuò)不當。
3、切削餘(yú)量不均勻。(如:曲麵側麵(miàn)留0.5,底麵留0.15)
4、切削參數不當(如:公差太大、SF設置太快等(děng))。
改善:
1、用刀原則(zé):能大不小、能短不長。
2、添加清角程序,餘量盡量留(liú)均勻,(側麵與(yǔ)底(dǐ)麵餘量留一致)。
3、合理調整切削參數,餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能,操作員微調速度使機床切削達到最佳效(xiào)果。
二、分中問題:
原因:
1、操作員手動操作時不準確。
2、模具周邊(biān)有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善:
1、手動操作要反複進行仔細檢查,分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊(biān)用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨,最後用手確認。
3、對模具分中前將分(fèn)中棒先退磁,(可用陶(táo)瓷分中棒或其它)。
4、校表(biǎo)檢查模具四(sì)邊是否(fǒu)垂直,(垂直度誤差大需與鉗工(gōng)檢討方案)。
三(sān)、對刀問題:
原因(yīn):
1、操作員手動操作(zuò)時不準確。
2、刀(dāo)具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤(飛刀本身有一定的(de)誤差)。
4、R刀(dāo)與(yǔ)平底刀及飛刀之間有誤差。
改善:
1、手動操作要反複進行仔細檢查,對刀盡量在同一點(diǎn)。
2、刀具(jù)裝夾時用風槍吹幹淨(jìng)或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀(dāo)片要測刀杆、光底麵(miàn)時可(kě)用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛(fēi)刀之間的誤差。
四、撞機-編程:
原因:
1、安全高度不夠(gòu)或沒(méi)設(快速進給G00時刀或夾頭撞在(zài)工件上(shàng))。
2、程(chéng)序單上的刀具和實際程序刀(dāo)具寫錯。
3、程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的(de)深度寫錯。
4、程(chéng)序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數(shù)寫錯。
5、編程(chéng)時座標設置錯誤。
改善:
1、對工(gōng)件(jiàn)的(de)高度進行(háng)準確的測量也確保(bǎo)安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實(shí)際程序(xù)刀具要一致(盡量用自動出程序單或用圖片(piàn)出程序(xù)單)。
3、對實際在工件上加工的深度進行測量,在程序(xù)單上(shàng)寫清楚刀具的長度及刃長(一般刀(dāo)具夾長(zhǎng)高(gāo)出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸取數,在(zài)程(chéng)序單上寫清楚。(此操作一般為(wéi)手(shǒu)動操作寫好(hǎo)要反複檢查)。
五(wǔ)、撞機(jī)-操作員(yuán):
原(yuán)因(yīn):
1、深度Z軸對刀錯誤(wù)·。
2、分中碰數及操數錯誤(wù)(如:單邊取數沒有進刀半徑(jìng)等)。
3、用錯刀(如(rú):D4刀用(yòng)D10刀來加工)。
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給(gěi)時按錯方向(如:-X 按 +X)。
改善:
1、深度Z軸對刀(dāo)一定要注意對刀在什(shí)麽位置上。(底麵、頂麵(miàn)、分析麵等)。
2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查(chá)。
3、裝夾(jiá)刀(dāo)具時要反複和程序單(dān)及程序對照檢查後在(zài)裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操作時,操作員自己要加(jiā)強(qiáng)機床(chuáng)的操(cāo)作熟練度。
6、在手動快速移動時,可先將Z軸升高到工件上麵在移(yí)動。
六、曲麵精度(dù):
原因:
1、切削參數不合理,工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀(dāo)具刃(rèn)口不鋒利(lì)。
3、刀具(jù)裝夾太長,刀刃避空太長(zhǎng)。
4、排屑,吹氣(qì),衝油不好。
5、編程走(zǒu)刀方式,(可以盡量考慮走(zǒu)順銑)。
6、工件有毛刺。
改善:
1、切削參數,公差,餘量,轉速進給設置要合理(lǐ)。
2、刀具(jù)要求操作員不定期檢查,不定期(qī)更換(huàn)。
3、裝夾刀具時要求操(cāo)作員盡量要夾短,刀刃避空(kōng)不(bú)要太長。
4、對於平刀,R刀,圓鼻刀的下切(qiē),轉速進給設置要合理。
5、工件有毛刺(cì):根我們(men)的機床,刀具,走刀方式有直接關係。所以我們要了解機床的性能,對有毛刺的邊進行補(bǔ)刀。