五金衝壓模具常用標準化（huà）結構

1壓（yā）線入子結構

壓線的目（mù）的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為（wéi）準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓筋入子結構

壓筋目的

減小（xiǎo）折彎時的（de）回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時（shí）所（suǒ）產生的拉料變形。

注：滑塊用於折彎（wān）成形時（shí），滑塊要做壓筋。

2壓毛邊（biān）入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵（miàn）墊高0.22mm﹐用Φ4球刀（dāo）依入（rù）子周邊（biān）加工﹐尺寸見下圖示意。(料厚（hòu）為（wéi）0.8T)4預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸（chù）摸處（chù）均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的（de）前一站進（jìn）行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計（jì）時﹐先要判定毛（máo）邊的方向﹐確定預剪（jiǎn）在上模還是在（zài）下模﹐其結構及具體設計尺寸（cùn）如下﹕5連剪帶折彎結構

作業說（shuō）明：

先剪後折刀口高度為（wéi）一個料（liào）厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部（bù）直2mm,是為了（le）保證刀口強度，防止崩刃。沖（chòng）頭折（shé）彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一（yī）般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的（de）頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置（zhì）又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料（liào）銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮（lǜ）可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時（shí），選擇其它標準（zhǔn）規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈（dàn）簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂（dǐng）料銷（xiāo）適（shì）用於鋁材，銅材等（děng）材質。規格為（wéi）Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規（guī）則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂（dǐng）料銷，也可采用內脫料的形（xíng）式脫料（liào）。

（2）折彎（wān）時如使用頂料銷脫料（liào），在凸模上折彎邊每隔20-30MM排（pái）配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料（liào）銷，頂料銷（xiāo）四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊（biān）視大（dà）小均勻分布2-4個頂料銷（xiāo）。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位（wèi）置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個（gè）頂料銷，外形精定位（wèi）可視需（xū）要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料（liào）銷的排（pái）配還要考（kǎo）慮整（zhěng）個工（gōng）件的穩定性（xìng）

7打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先（xiān）打（dǎ）沙拉後衝孔 b.先衝（chōng）孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再（zài）衝孔

2.沙拉孔分（fèn）為兩種：

a. 淺沙（shā）拉孔：

淺沙拉孔分（fèn）為三（sān）個步驟（zhòu），第一步，先（xiān）沖底孔，第二步，打沙拉（lā）孔，第三（sān）步，再沖（chòng）沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為（wéi）兩個步驟，第（dì）一步，先沖底孔，第二（èr）步，打沙拉孔8滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常（cháng）用的有如（rú）下幾種﹕

a. 適（shì）用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限（xiàn）位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的（de）大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖（tú）2)﹔

c. 適用於（yú）需快速（sù）裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需（xū）要滑塊（kuài）在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂（dǐng）料銷長度通常為7mm﹐浮（fú）出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖（tú）4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑（huá）塊水平運（yùn）動（dòng）的塊合﹐中間滑塊依靠內（nà）導柱導向﹐左右滑塊用等高套（tào）筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑（huá）塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如（rú）圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑（huá）塊常用的（de）結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式（shì）﹐模（mó）板在滑（huá）塊（kuài）W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中（zhōng）影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相（xiàng）應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小（xiǎo）於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放（fàng）間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理（lǐ）論形狀﹐共用處的（de）階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊（kuài）配合間隙一（yī）般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及（jí）45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意（yì）事項

a.滑塊垂（chuí）直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形（xíng）式加工時﹐應將兩（liǎng）滑塊繞（rào）模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整（zhěng）工作由加工部門自行處理﹔

d.如圖（tú）(12)所示﹐當模板中間有小滑塊（kuài）時﹐若（ruò）滑塊斜度小於或等於15度﹐導（dǎo）滑槽（cáo）可直接在模板上割出﹔若（ruò）滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。9 滾軸（zhóu）,折刀設（shè）計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需（xū）出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內（nà）脫（tuō）板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防（fáng）止折刀將材料刮傷。

有內導（dǎo）柱時折刀與內脫板的間（jiān）隙為+0.1，無內導柱時（shí）折刀與（yǔ）內脫間隙為0.02.10側刃定位設（shè）計標（biāo）準

1. 模設計中﹐為使（shǐ）材料送料精確,使用節距定位來保證材料（liào）的送料步距。節距定位一般（bān）有切舌式和側刃定位兩（liǎng）種方式。因采用側刃定位尺寸穩（wěn）定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料（liào）e取（qǔ）值為（wéi）2.0mm;對於（yú）沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為（wéi）0.01mm.﹔與（yǔ）沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標（biāo）準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

11限（xiàn）位柱設計標準

1. 在模具（jù）設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如（rú）字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具（jù）力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承（chéng）受力量。

2. 限（xiàn）位方式（shì）可以分為模內限位和模（mó）外限位兩種。一般Φ20的用於（yú）模內限位﹐而Φ30和（hé）Φ40的（de）用於模外位。

3. 限位（wèi）柱據體尺寸（cùn）請參考（kǎo）標準件”限（xiàn）位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在（zài）模外（wài）加（jiā）限位柱上下（xià）限位柱高度平分﹐但平（píng）分為整數為佳 ﹐或是有較大高度差（chà）以此防呆。

12兩用銷設（shè）計標準

1. 選用兩用銷:兩用（yòng）浮升（shēng）銷的選用（yòng）不僅要考慮（lǜ）材料的厚度﹐還（hái）要考慮模具（jù）的大小(原則為（wéi）優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關（guān）尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上（shàng）的讓位深度（dù）,直接影（yǐng）響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少（shǎo）這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格（gé）﹐而確定脫料板的（de）讓位深度尺（chǐ）寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向（xiàng）長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮（fú）升（shēng）銷（xiāo）脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷（xiāo）不僅有定位﹐浮（fú）升（shēng）的作用﹐而又要使送料順（shùn）利﹐故而規（guī）定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙（xì）為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由（yóu）於產品尺寸精度及配合性要（yào）求越來越高,在（zài）模具設（shè）計時,定位是不（bú）可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位（wèi）兩邊（biān）必須有對稱頂料銷D,其與內定位間（jiān）隙（xì）如圖。若無內定位塊(銷)A時（shí）,外定位塊B與工件間隙應（yīng）為0.03mm。

4. 外定位（wèi）根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料板讓位割單+0.05mm.外（wài）定位（wèi）銷脫料板鑽單（dān）+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙（yá）結構設計標準（zhǔn）

抽牙（yá）製作標準﹕

抽牙的計算原理（lǐ）為體積不變的原理﹐一（yī）般抽（chōu）孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取（qǔ）EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時（shí）取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上（shàng）,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考（kǎo）慮到帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所（suǒ）以設計時會加工藝缺口克（kè）服以（yǐ）上問題。

2. 缺口的標（biāo）淮形式:剪斷沖頭超出（chū）0.3mm,即可（kě）避免未剪切而（ér）產生毛刺。