五金衝壓模具常用標（biāo）準化結構

1壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材（cái）料（liào）預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓筋（jīn）入（rù）子結構

壓（yā）筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確（què）。

減小折彎時所（suǒ）產生的拉料變形。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要（yào）做壓（yā）筋。

2壓毛邊入子（zǐ）

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產（chǎn）品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割（gē）好入子外（wài）形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵（miàn）墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入（rù）子周（zhōu）邊（biān）加工﹐尺寸（cùn）見（jiàn）下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連續模帶料部（bù）分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手（shǒu）可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進（jìn）行預剪(也稱為預（yù）壓毛邊（biān）)。設計（jì）時（shí）﹐先（xiān）要（yào）判定（dìng）毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹐其結構及具體設計尺寸如下（xià）﹕5連剪帶（dài）折彎結構

作業說明：

先（xiān）剪後折刀口（kǒu）高度（dù）為一個料厚，斜1.5度（dù），目的是減少衝頭同切口之（zhī）間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀（dāo）口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為（wéi）1.5T，這樣（yàng）可（kě）保證先剪斷後折（shé）邊。6頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置（zhì）不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷（xiāo）。

(2).當（dāng）所需（xū）頂料（liào）力很大，位置又夠（gòu）時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇（zé），應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一（yī）般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂（dǐng）出高（gāo）度>=10.0MM時（shí），選擇其它標準規（guī）格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住（zhù）模板台階處的（de）現象。

d. 鐵氟龍材質LB型（xíng）頂（dǐng）料（liào）銷適用（yòng）於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排（pái）布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱（chēng）排配頂料銷，也可采（cǎi）用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折（shé）彎拐角處一（yī）定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折（shé）單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂（dǐng）料銷。

頂料銷的排配一般保（bǎo）證頂料銷逃孔邊到材料（liào）邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置（zhì）尺（chǐ）寸盡量圓整到整數（shù）或小（xiǎo）數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個（gè）頂料銷，外形（xíng）精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個（gè）工件（jiàn）的穩定性

7打沙拉孔設計標（biāo）準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先（xiān）衝孔後打沙拉（lā） c.先衝（chōng）孔，打沙拉，再（zài）衝孔

2.沙（shā）拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉（lā）孔分（fèn）為三（sān）個（gè）步驟，第一步（bù），先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意（yì）.b. 深沙拉孔：深沙（shā）拉（lā）孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔（kǒng）8滑塊結（jié）構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大（dà）型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適用（yòng）於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依（yī）靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料（liào）片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複（fù）位﹐頂料（liào）銷長度通常為7mm﹐浮出端（duān）麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈（dàn）簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂（chuí）直（zhí）p上下運（yùn）動﹐左右滑（huá）塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸（cùn）

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角（jiǎo）取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊（kuài）常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法（fǎ）設置（zhì）燕尾﹐或（huò）采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般（bān）最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應（yīng）單邊（biān）放大間隙0.03,滑塊（kuài）不放間隙（xì）﹔

b. 材料厚度小（xiǎo）於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙（xì）﹔

c. 大（dà）中型滑塊割共用時﹐設計（jì）者僅需繪出（chū）滑塊理論（lùn）形狀﹐共用處的階梯斷麵及（jí）間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻（zhī）能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動（dòng）行程一般不得大（dà）於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部（bù）應布置適當數量（liàng）的浮（fú）升銷或彈簧﹔

c.當滑（huá）塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋（xuán）轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作（zuò）由（yóu）加工（gōng）部門自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模（mó）板中間有小滑塊時（shí）﹐若滑塊斜度（dù）小於或等於15度（dù）﹐導滑（huá）槽可直接在模板上割出﹔若滑塊（kuài）斜度大於（yú）15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。9 滾（gǔn）軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況（kuàng）下，滾軸選用Φ8.00,特殊時（shí）可選用Φ6.00或（huò）Φ4.00。

滾軸若沒有（yǒu）讓位（wèi）加工，可不需出圖。

2. 折刀（dāo）

折刀采用夾板銑槽，內六（liù）角螺絲(M10)固（gù）定。

H取值（zhí）小（xiǎo）於內脫（tuō）板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內（nà）導柱時折刀與內脫板的間隙（xì）為+0.1，無（wú）內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定（dìng）位設計標準（zhǔn）

1. 模設計中﹐為使（shǐ）材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃（rèn）定位兩種方式。因采用側刃定位（wèi）尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對（duì）於一般材（cái）料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與（yǔ）沖頭的（de）間隙為0.01mm.﹔與沖剪（jiǎn）後材料的間隙為0.03mm。側刃（rèn）定位塊尺寸請參考標準件”節（jiē）距定位塊”。結構方（fāng）式（shì）請詳（xiáng）見(圖（tú）一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空（kōng）打時打壞（huài）零件﹐如字模﹐壓線印﹔以（yǐ）及一些特殊模具力的不平（píng）衡情況時﹐而加以限（xiàn）位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以（yǐ）分為模內限位和模外（wài）限位兩種。一般Φ20的（de）用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位（wèi）柱據體尺寸請參考（kǎo）標準件（jiàn）”限位柱”。

4. 限（xiàn）位（wèi）柱的高度﹐如若（ruò）是字模﹐壓線印加限（xiàn）位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上（shàng）下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳 ﹐或是（shì）有較大高度差以此防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用（yòng）兩用銷:兩用浮升銷（xiāo）的（de）選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則（zé）為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩（liǎng）用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓（ràng）位（wèi）過深或過淺時﹐材料的料邊會（huì）被（bèi）壓（yā）傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格（gé）﹐而確定脫料（liào）板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩（liǎng）用浮升銷的浮升高（gāo）度超過內（nà）導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如（rú）若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把（bǎ）浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板（bǎn）讓（ràng）位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實（shí）際情況確定脫板讓位間隙（xì）。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要（yào）使送料順利（lì）﹐故而規定剪切前（qián）材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升（shēng）銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由於產品尺（chǐ）寸精度（dù）及配合性要求越來越高,在模具設計時（shí）,定位是不可（kě）忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間（jiān）隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內（nà）定位兩邊必須有（yǒu）對稱頂料銷D,其與內定位間隙（xì）如圖。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能（néng）用剪（jiǎn）切後的邊來（lái）定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定（dìng）位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異（yì）形外定（dìng）位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標（biāo）準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算（suàn）原（yuán）理為體積不變的原理﹐一般抽孔高（gāo）度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預（yù）沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙（yá）形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長（zhǎng）﹐便於更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會（huì）由於送料不淮而產生斷（duàn）差﹐或二次剪切（qiē）產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服（fú）以上（shàng）問題。

2. 缺口的標淮形（xíng）式（shì）:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切（qiē）而產生毛刺。