​12條CNC加工經驗總結，什麽才是CNC加工？編程必看！

CNC加工，也叫數控加工，是指用數控的加工工具進行的加工。因（yīn）為數（shù）控加（jiā）工是編程後由電腦控製加工，因此，CNC加工具有加工質量穩定，加工（gōng）精度高，重複精度高，可加工複雜型麵，加工效率高等優點。在實際加（jiā）工過程中，人的因素及操作經驗，在很大（dà）程度上會影響最終的加工品質。下麵，讓我們來看看，一位有著十年（nián）CNC加工經驗的老司機，總結出來的十二條寶貴（guì）經驗....

一、問：如何對加工工序進（jìn）行劃分？

答：數控（kòng）加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀（dāo）具集中分序法就是按所（suǒ）用（yòng）刀具劃分工序（xù），用同一把刀具加工完零件上所有可（kě）以完成的部（bù）位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位（wèi）。這樣可減少（shǎo）換刀次數,壓縮空程（chéng）時間（jiān），減少（shǎo）不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加工內容（róng）很多的零件，可按其結（jié）構特點將加工（gōng）部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般（bān）先加工平麵（miàn）、定位麵（miàn），後加工孔；先加工簡單的幾何形狀（zhuàng），再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加（jiā）工精度要求（qiú）較（jiào）高的（de）部位。

（3）以粗、精加工分序法（fǎ）對於易發生加工變形的零件，由於粗（cū）加工後可（kě）能發生的變形而需要進行校形，故一般來（lái）說凡要進行粗、精加工的都要（yào）將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加（jiā）工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還（hái）是采用工序分散（sàn）的原則，要根據實（shí）際情況來確定，但一定力求合理。

二、問：加工順序的安排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定（dìng）位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加（jiā）工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式（shì）或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重（chóng）複定位次（cì）數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道（dào）工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

三、問：工件裝夾方式的確定應注意那（nà）幾方麵？

答（dá）：在確定（dìng）定位基準與夾緊方案時（shí）應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝（yì）、與編程計（jì）算的基準統（tǒng）一。

（2）盡量（liàng）減少裝（zhuāng）夾次數，盡可能做（zuò）到在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方（fāng）案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不（bú）能影響加工中的走刀（dāo）（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用（yòng）用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四、問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點（diǎn）可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道（dào）工（gōng）序後對刀點（diǎn）被加工毀壞，會導致（zhì）第（dì）二道工序（xù）和之後的（de）對刀（dāo）點無從查找，因此在第一道工序對刀時（shí）注意要在與定位基（jī）準有相對固定尺寸關係（xì）的地方（fāng）設立一（yī）個相對對刀位置，這樣可以根（gēn）據它們之間的相對位置關係找（zhǎo）回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾（jiá）具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢（jiǎn）查方便。

2. 工件坐（zuò）標係的原點位置是（shì）由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀（dāo）確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位（wèi）置關係。工（gōng）件坐標係一旦固定，一般不作改變。工（gōng）件坐標係與編程坐標係兩者必須統一（yī），即在（zài）加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的（de）。

五、問：如何選擇走刀路線？

走刀（dāo）路線是指數控加工（gōng）過程中刀具（jù）相對於被加工件的運動軌跡和方向。加（jiā）工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的（de）加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下（xià）列幾點:

1）保證零件的加工精（jīng）度要求。

2）方（fāng）便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少（shǎo）空（kōng）刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程序（xù）段數。

5）保證（zhèng）工件輪廓（kuò）表（biǎo）麵加工後的粗糙（cāo）度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀（dāo）連續加（jiā）工出來。

6）刀具的進退刀（dāo）（切（qiē）入與切出）路線也要認真考慮（lǜ），以盡量減少在輪廓處（chù）停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避（bì）免在（zài）輪廓麵上（shàng）垂直下刀而劃傷工件。

六、問：如何在加工過程中監（jiān）控與調整？

工件在（zài）找正及程序（xù）調試完成之後，就可進入自動加工（gōng）階段。在自動加工過程（chéng）中，操作者要對切削的過（guò）程進行監（jiān）控，防止出現非（fēi）正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以（yǐ）下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主（zhǔ）要考（kǎo）慮的是工件表麵的多餘餘（yú）量的快速切除。在機床自動（dòng）加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按（àn）預定的切削軌跡自動（dòng）切削。此時操作者應注意（yì）通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的（de）承受（shòu）力狀況，調整切削（xuē）用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中（zhōng）切削聲音的監控在自（zì）動切削過程中，一（yī）般開（kāi）始切削時，刀具切削工件的聲音是（shì）穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平（píng）穩的（de）。隨著切削過（guò）程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾（jiá）等原因後（hòu），切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間（jiān）會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀（dāo）具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和（hé）加工（gōng）表麵質量（liàng），切削速（sù）度（dù）較高，進給量較大。此時應著（zhe）重注意積屑瘤（liú）對加工表麵的影響，對於型腔加工，還（hái）應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問（wèn）題的解決，一是要注意調整切削液（yè）的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的（de）冷（lěng）卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可（kě）能避免質量的變化。如（rú）調整仍（réng）無（wú）明顯（xiǎn）效（xiào）果，則應（yīng）停機（jī）檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢（jiǎn）查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如（rú）刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生（shēng）刀痕。一（yī）般（bān）應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

（4）刀具監控刀具的質量很大（dà）程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削（xuē）時間控製、切削過程中暫停檢（jiǎn）查、工件表麵分析等方法判斷刀具（jù）的正常磨損狀況及非正常（cháng）破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工（gōng）質量問題。

七．問（wèn）：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉速、切削速度（dù）、切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不（bú）重磨硬質合金（jīn）端銑刀或立（lì）銑（xǐ）刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加（jiā）工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿（yán）工件表麵連續走刀。每次（cì）走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲（xiāng）硬質合（hé）金刀片（piàn）的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加（jiā）工（gōng）曲麵（miàn）和變（biàn）斜角輪廓外形。而球刀多用於（yú）半精加工和精加工。鑲硬質（zhì）合金刀具的圓刀（dāo）多用於開粗。

八、問：加工程序單有（yǒu）什麽作用?在加工程序單中應包括什（shí）麽內容？

答：（一）加工程序單是數控加工工藝設計的（de）內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程（chéng），是加工程序的具體說明，目的是讓操（cāo）作（zuò）者明確程序的內容、裝（zhuāng）夾和定位（wèi）方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等（děng）。

（二（èr））在加（jiā）工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱（chēng），裝夾草圖（tú），程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時（shí）間等。

九、問（wèn）：數控編程前要做何準（zhǔn）備？

答：在（zài）確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工（gōng）件毛胚的大小----以便確定加工的範（fàn）圍或（huò）是否（fǒu）需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇（zé）加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪（nǎ）些（xiē）----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用（yòng）到（dào）此刀具，則可以提前（qián）準備（bèi）。

十、問：在編程（chéng）中安（ān）全（quán）高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最（zuì）高（gāo）麵。或者將編程零點（diǎn）設（shè）在最高麵，這樣（yàng）也可以最（zuì）大限度避免撞刀的危（wēi）險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同（tóng）的機床所能（néng）認到的地址碼和NC程（chéng）序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式（shì）才能保證編出來（lái）的程序可以運行。

十二、問：什麽是DNC通（tōng）訊？

答：程序輸送的（de）方式可分為CNC和（hé）DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機（jī），通（tōng）訊線等）輸送到機床（chuáng）的（de）存儲器（qì）存儲起（qǐ）來，加工時從存儲器裏調出程序（xù）來進（jìn）行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所（suǒ）以當程序大的時候可采（cǎi）用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

（二）切削用量有三大要素：切削深度、主（zhǔ）軸轉速（sù）和進給速度。切削用量（liàng）的選擇總體原則（zé）是：少切（qiē）削、快進給(即切削深（shēn）度小（xiǎo），進給速度快)。

(三)按材料分（fèn）類（lèi），刀具（jù）一般分為（wéi）普通（tōng）硬（yìng）質白鋼刀(材料為（wéi）高速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合（hé）金刀（dāo）具(如鎢（wū）鋼、氮化硼刀具等)。