​五金衝壓件工（gōng）藝加（jiā）工原理及（jí）工藝特性

衝壓件（jiàn）是靠壓力機（jī）和模具對板（bǎn）材、帶（dài）材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形（xíng）或分離，從而（ér）獲得所需形狀和尺寸的（de）工件（jiàn）（衝壓件）的成形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓（yā）力加工），合稱鍛壓。衝壓的坯料主要是熱軋和冷（lěng）軋的鋼板和鋼帶。衝壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和（hé）成形工序兩大類。

衝壓原理及（jí）特點

1、冷衝壓的基本原理

金屬或非金屬（shǔ）在外力作用（yòng）下（xià）產生變形，當外力超過（guò）材料的屈服極限後，開始塑性變形。如果壓力再加大，超過了材料（liào）的（de）極限強度，金屬或非金屬便（biàn）開始斷裂、分離。冷（lěng）衝壓就是利用金屬這種性質，使材料在常溫分離或變形，從而得到所需形狀和精度要（yào）求的製件。

2、冷衝（chōng）壓優點

1)在（zài）衝床的衝擊下，能得到形狀複雜的製件。

2)加工後製件精度較高，尺寸穩定，互換性好。

3)在材料損耗不大情況下，可得到重量（liàng）輕、強度好、剛性好、外表光滑美（měi）觀的製件。

4)材料利用率（lǜ）高達75%~85%。

5)所用材料大多是板料或（huò）卷料較易采用機械化及自動化設備。高速衝床（chuáng）每（měi）分鍾（zhōng）達數百件。

6)操作簡便，勞（láo）動（dòng）強度低。

7)大量生（shēng）產條件下，製件成本低。

3、冷衝壓缺點是對模具要求較高，模具製（zhì）造較複雜，不適於（yú）小（xiǎo）批量生產。

衝壓加工的經濟性

降低製造成本的主要措施

1)提高工藝的合理化（huà）水平。

2)設計各個工件同時加工（gōng）的模具。

3)用提（tí）高衝壓過程的自動化及高速水平，降低成本。

4)采取提高材料的利用率的方（fāng）法降低成本。

5)提高模具設（shè）計水平，減少工序，提高模具壽命。

衝壓加工工序

根據材料總（zǒng）的變形性質（zhì），衝壓（yā）工序分（fèn）為兩大類五種基本變形方式（shì）。

1分離工序

材料在外力作用下（xià），變形部份（fèn）的應力超過了材料（liào）的（de）強度極限板料斷裂而分離。

2塑性變形工序

板料在外力（lì）作用下，變形部份的應力超過了材料的（de）屈服極限，但未達到強度極限時（shí），僅產生塑性變（biàn）表而得到一定形狀與尺寸。

衝壓工序的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉（bì）或（huò）不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬於此類方式有（yǒu）落料、衝孔、切邊、切斷、剖切、切口等。

2彎曲

將平的板料變成彎曲件，使彎曲件形（xíng）狀作（zuò）進一步改變。有彎、卷（juàn）邊扭曲（qǔ）等。

3壓延

將平的坯料衝壓成所需形（xíng）狀的空心件，或使空心件的尺寸作進一步改變。

4成型

用各（gè）種性質的局部變形平改變製件或坯料的形狀。屬於成型（xíng）變形的有起伏成型、翻邊、縮（suō）頸、凸肚（dù）、卷圓、整形。

5立體壓製

將體積作重新分配並將材料作一定（dìng）轉移以改變坯（pī）料外形或高（gāo）度（dù）厚度。

在衝壓件過程中為了提高生產率，可以（yǐ）將幾個基本變形方式的工序（xù）合並，組成一個新的工序，被稱之為複合工（gōng）序。