​數控加（jiā）工的十二個經驗總結

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不（bú）同的材料，不同的刀具，不同的切（qiē）削方式，不同的（de）參數（shù）設定等等），決定了（le）從從（cóng）事（shì）數控加工（無論是（shì）加工還是編（biān）程）到到達（dá）一定水平，必須經過一（yī）段比較（jiào）長的（de）時間，此手冊是（shì）工程師在長期實際生產（chǎn）過程中總結出來的、有關數控加（jiā）工工藝、工序、常用刀具參數的選（xuǎn）擇、加工過程中的（de）監（jiān）控等（děng）方麵的（de）一些經（jīng）驗總匯，可供大家參考。

數控加工工序的劃分一（yī）般可按下列方法進行：

（1）刀具集中（zhōng）分（fèn）序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不（bú）必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加工內容很多的零件，可（kě）按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形（xíng）、曲麵（miàn）或平麵等。一（yī）般先（xiān）加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的（de）部位，再加工精度（dù）要求較高的部位。

（3）以粗、精（jīng）加工分序（xù）法對於易發（fā）生加工變形的零件，由於粗加（jiā）工後可能發生（shēng）的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗（cū）、精（jīng）加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與（yǔ）工藝性，機床的功（gōng）能，零（líng）件數控加工內容的多少，安裝次數及（jí）本單位生產（chǎn）組織狀況靈活掌握（wò）。另建議采用（yòng）工序集中的原則還（hái）是采用工序分散的原則，要根（gēn）據實際情況來確定，但一定力求合理。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順（shùn）序（xù）一般應（yīng）按下列原則進行：

(1)上道工序的（de）加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿（chuān）插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工（gōng）序最（zuì）好連接進（jìn）行，以減（jiǎn）少重複定位次數，換刀次數與挪動壓（yā）板次數。

(4)在同一（yī）次安（ān）裝中進行的多道工序，應先安排（pái）對工件剛性破壞（huài）小的工序。

在確定定位基（jī）準與夾緊方案時應注意下列三（sān）點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次（cì）定位後就能加工出全部待加工表麵（miàn）。

（3）避免采（cǎi）用占機（jī）人（rén）工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點（diǎn）可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或（huò）已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工（gōng）毀（huǐ）壞，會（huì）導致第二道工序和之後的對刀點無從查（chá）找，因此在第（dì）一道工序對刀時注意要在（zài）與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立（lì）一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的（de）相對位（wèi）置關係找回原對刀點（diǎn）。這個相對對（duì）對刀位置（zhì）通常設在機床工作台或（huò）夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工（gōng）時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點位（wèi）置是由（yóu）操作者自己設（shè）定的，它在工件裝夾完畢（bì）後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件（jiàn）坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一（yī）致的（de）。

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的（de）運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精（jīng）度要（yào）求（qiú）。

2）方便數（shù）值計算，減少編（biān）程工（gōng）作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加（jiā）工效率。

4）盡（jìn）量減少程序段（duàn）數。

5）保（bǎo）證工件輪廓表麵加工後（hòu）的粗糙度的要求，最（zuì）終輪廓應安排最後一走刀連續加工（gōng）出來（lái）。

6）刀具的（de）進退刀（切入與切（qiē）出）路線也要認真考慮，以（yǐ）盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷（shāng）工件。

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入（rù）自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防（fáng）止出現非正常切削造成工（gōng）件質量問題及其它事（shì）故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過（guò）程（chéng）監（jiān）控粗加工主要考（kǎo）慮的是工件表麵（miàn）的多餘餘量的快速切（qiē）除。在機床自動（dòng）加（jiā）工過程中，根據設定的切削用量，刀（dāo）具按預定的切削軌（guǐ）跡自動切削。此時操作者應注意通過切削（xuē）負荷表觀察自動加工過程中的切削（xuē）負荷變（biàn）化情況，根據刀具的承受力狀況，調整（zhěng）切削用量，發揮機（jī）床的最（zuì）大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中（zhōng），一般（bān）開始切削時，刀具（jù）切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平（píng）穩（wěn）的。隨著切削過程的（de）進（jìn）行，當（dāng）工（gōng）件上有硬質點或（huò）刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削（xuē）聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲（shēng），機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工（gōng）件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主（zhǔ）要是保證工件（jiàn）的加工尺寸和（hé）加工表麵質量，切（qiē）削速度較高，進給量較（jiào）大。此時應著重注意（yì）積屑（xiè）瘤（liú）對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應（yīng）注意拐角處加工過切與讓刀（dāo）。對於上述問題的解決，一是（shì）要注意調整切削液的噴淋（lín）位置，讓加工表麵（miàn）時（shí）刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀（guān）察工件的已（yǐ）加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能（néng）避免（miǎn）質量的變化。如（rú）調整仍無明（míng）顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合（hé）理。

特別注意的是，在暫停（tíng）檢查或（huò）停機檢查時，要注意（yì）刀具的位置。如刀具（jù）在切削過程（chéng）中停機，突然（rán）的主軸（zhóu）停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具（jù）離開切削狀態時，考慮停（tíng）機。

4. 刀具監（jiān）控刀具的質量很大（dà）程度決定（dìng）了（le）工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切（qiē）削時間控製（zhì）、切削過程中暫（zàn）停檢查、工件（jiàn）表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時（shí）處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的（de）加工質量問題。

1．平麵銑削（xuē）時應選用不重磨硬質合金端銑（xǐ）刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦（jiàn）至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬（yìng）質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓（yuán）鼻刀（dāo））常用於（yú）加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬（yìng）質合金刀具的圓刀多用於開粗。

（一）加工程序單是數（shù）控加工工藝設計的內容之一，也（yě）是需要操作者遵守、執行的規程，是加（jiā）工程（chéng）序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝（zhuāng）夾和定位方式、各個加工（gōng）程序所選用的刀具既（jì）應注（zhù）意的問題等。

（二）在加（jiā）工程序單裏，應（yīng）包（bāo）括：繪圖和編程文件名（míng），工（gōng）件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所（suǒ）使用的（de）刀具、切削的最大深度，加工性質（如（rú）粗加工還是精加工），理論加工時（shí）間等。

在確定加工（gōng）工藝後，編程前要了解：1、工件裝（zhuāng）夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工（gōng）的範（fàn）圍或是否需要多次（cì）裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工（gōng）所使用何種刀具（jù）；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若（ruò）一定要用到此刀（dāo）具，則可（kě）以提前準備。

安全高度的設定原則：一（yī）般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點（diǎn）設在最高麵，這樣也可以最大限度（dù）避免撞刀的危險。

因為不同的機床（chuáng）所能（néng）認（rèn）到（dào）的地址碼和（hé）NC程序格式不同，所（suǒ）以要針對所使用的機床選擇正確的後（hòu）處理格式才能（néng）保證（zhèng）編出來的程序可以運行。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤（pán），讀帶機，通訊線等）輸送到（dào）機（jī）床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出（chū）程序來進行（háng）加工。由於存儲器的容量受大（dà）小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機（jī）床直接（jiē）從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受（shòu）存儲器的容量（liàng）受大小的限製。

（一）切（qiē）削用量有三大要素：切削深度,主（zhǔ）軸轉速（sù）和進給速度.切削用量的選擇總體（tǐ）原則是:

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

（二（èr））按材料（liào）分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼（gāng）,氮化硼刀具等（děng）).