數控（kòng）加工的十二個經驗總（zǒng）結

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的（de）材料，不同的（de）刀具，不（bú）同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從從事數控加工（無論是加工還（hái）是編程）到到達一定（dìng）水（shuǐ）平，必須經過一段（duàn）比較長的時（shí）間，此手冊（cè）是工程師在長期實際（jì）生產過程中總結出（chū）來（lái）的、有關數控加（jiā）工工藝、工（gōng）序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

數控加工工序的劃分一般可按下列方（fāng）法進行（háng）：

（1）刀具集中分序法（fǎ）就是按（àn）所（suǒ）用（yòng）刀具劃分工序，用同一把刀具加工完（wán）零件上所有可以完（wán）成的（de）部位。在用第二把（bǎ）刀、第三把完成它們可以完（wán）成的其它部（bù）位。這樣可減少換刀次數,壓（yā）縮空程時間，減少不（bú）必要的定位誤差。

（2）以加工（gōng）部位分序法對於加工內容很多的零件（jiàn），可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲（qǔ）麵或（huò）平（píng）麵等。一般先加（jiā）工平麵、定位麵，後加工孔；先（xiān）加工簡單的（de）幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先（xiān）加工精度較低的部（bù）位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於（yú）易發生加工（gōng）變形的零件，由於粗加工後可（kě）能發生的變形（xíng）而需要進行校形（xíng），故一般來（lái）說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所（suǒ）述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工（gōng）內容的多少，安裝次數（shù）及本單位生產組織狀（zhuàng）況靈活掌（zhǎng）握。另建（jiàn）議采（cǎi）用工序集中的原則還是采用工序分散的原則（zé），要根據實際（jì）情況來確定，但一定力求合理（lǐ）。

加工順序（xù）的安排（pái）應根（gēn）據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞（huài）。順（shùn）序一般（bān）應按下列原則進行：

(1)上道工序（xù）的（de）加工（gōng）不能影響下道工序的定位（wèi）與夾緊，中間（jiān）穿插（chā）有通用機床加工工（gōng）序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工（gōng）序，後進行外形加工工序（xù）。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連（lián）接進行，以減少重複定位次數（shù），換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的（de）多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

在確定定（dìng）位基準與夾緊方案時（shí）應注意下列三點：

（1）力求（qiú）設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少（shǎo）裝夾次數，盡可能做到（dào）在一次定位後就能加工出（chū）全部待加工表麵。

（3）避（bì）免采用占機人工調整（zhěng）方案（àn）。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊（jǐn）機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰（pèng）到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在被加工零件的上（shàng），但注意對刀點必（bì）須是基準位或（huò）已精加工過的部位，有時（shí）在第（dì）一道工序後（hòu）對（duì）刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的（de）對刀點無從查找（zhǎo），因此在第一（yī）道工序對刀（dāo）時（shí）注意要在與（yǔ）定位基（jī）準有相對固（gù）定尺寸關係的（de）地方設（shè）立一個相（xiàng）對對刀位置，這樣可以根據（jù）它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或（huò）夾具上。其選擇原則如下（xià）：

1）找正容易（yì）。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點位置（zhì）是由操作者自己設定的，它（tā）在工件裝夾（jiá）完畢後，通（tōng）過對（duì）刀（dāo）確（què）定，它反映的是工件與機床零（líng）點之間的距離位（wèi）置關係。工件坐標係一旦固定（dìng），一般不作改變（biàn）。工件坐標係（xì）與編程坐標係兩者必須（xū）統一，即在加工（gōng）時，工件坐標係和（hé）編程坐標係是一致的。

走刀路線（xiàn）是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動（dòng）軌跡和（hé）方（fāng）向。加工路線（xiàn）的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加（jiā）工精度和表麵質量（liàng）密卻相關。在確定走刀路線是主要考（kǎo）慮下列幾點:

1）保證零（líng）件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效（xiào）率。

4）盡量減少程序段（duàn）數。

5）保證工件輪廓（kuò）表麵加工後的粗糙度（dù）的要求，最終輪廓應安排最後（hòu）一走刀連續加工出來。

6）刀具的（de）進退刀（切入與切出）路（lù）線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處（chù）停刀（切削（xuē）力突然變化造（zào）成彈（dàn）性變形）而留（liú）下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷（shāng）工件。

工件在（zài）找正及程序調試完成之後，就可進（jìn）入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者（zhě）要對切削的過程進行監控，防止出現非正常（cháng）切削造成工件質量問題（tí）及其它事（shì）故（gù）。

對切削過程進行監（jiān）控主（zhǔ）要考慮以下幾個（gè）方（fāng）麵：

1．加工（gōng）過程監控粗加（jiā）工主（zhǔ）要考慮的是工件表麵的（de）多餘餘量的快速切除。在（zài）機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀（dāo）具（jù）按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察（chá）自動加工過（guò）程中（zhōng）的切削負荷變化情況，根據刀具（jù）的承受力狀況，調整切削用（yòng）量，發揮機（jī）床的最大效率（lǜ）。

2．切削過（guò）程（chéng）中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般（bān）開始切削時，刀具切削工件（jiàn）的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後（hòu），切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發（fā）生變化，刀具與工（gōng）件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量（liàng）及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫（zàn）停機床，檢查刀具及工（gōng）件狀況。

3．精加工過程監控（kòng）精加工，主要（yào）是保證工件的（de）加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著（zhe）重注（zhù）意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述（shù）問題的解決，一是要注意調整切（qiē）削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最（zuì）佳]的冷卻條件；二是要注意（yì）觀察工（gōng）件的（de）已（yǐ）加（jiā）工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察（chá）原（yuán）程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕（hén）。一（yī）般應在刀具離（lí）開切削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量很大程（chéng）度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控（kòng）製、切削過（guò）程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正（zhèng）常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處（chù）理，防止發（fā）生由刀具未（wèi）及時處理而產生的加（jiā）工質量問題（tí）。

1．平（píng）麵銑削時應選用不重磨硬（yìng）質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡（jìn）量采用二次走刀加工（gōng），第一次走刀最好用端（duān）銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每（měi）次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑（xǐ）刀和鑲硬質合金刀（dāo）片的端銑（xǐ）刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱（chēng）圓鼻刀（dāo））常用於加工曲麵（miàn）和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精（jīng）加工和精加工。鑲硬質合金刀具（jù）的圓刀多用於開粗。

（一）加工程序單是數控加（jiā）工工藝設計的（de）內容之一，也是需（xū）要操作者遵守、執行的規（guī）程，是加工程序（xù）的（de）具體說明，目（mù）的是讓操作者明確程序的（de）內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所（suǒ）選用的刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括（kuò）：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每（měi）個程序（xù）所使用的刀具、切削的最大深度，加（jiā）工性質（zhì）（如（rú）粗加工還是（shì）精加工），理論加（jiā）工時間等。

在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以（yǐ）便確定加工的範圍（wéi）或是否需要多次裝夾；3、工（gōng）件（jiàn）的材料----以便選（xuǎn）擇加工所使用何種（zhǒng）刀具（jù）；4、庫存的刀具有哪些----避（bì）免在加工時因無此刀具要修改程序，若一（yī）定要用到此刀具，則可以提前準備。

安（ān）全（quán）高度的設定原則：一般高過（guò）島嶼的最高麵。或（huò）者將編程零點（diǎn）設在最高麵，這（zhè）樣也可以最大限度避免撞（zhuàng）刀的危險。

因為不同的機床所能（néng）認到的地址碼和NC程序格式不同，所（suǒ）以要（yào）針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以運行。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過（guò）媒體介（jiè）質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送（sòng）到機床的存（cún）儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程（chéng）序來進行加工。由（yóu）於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工（gōng）時機床直接從控製電腦讀取程序（也（yě）即是邊送邊做），所以不受（shòu）存儲器的容量受大（dà）小的限（xiàn）製。

（一）切（qiē）削用量有三大要（yào）素：切削深度,主軸轉速和進給（gěi）速度.切削用量的選擇總體原則是（shì）:

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

（二）按材料分類,刀具一（yī）般分為普通（tōng）硬質白鋼刀（dāo）(材料為高速鋼),塗（tú）層刀具(如鍍（dù）鈦等),合金刀（dāo）具（jù）(如鎢鋼,氮化硼刀具等).