CNC加工中出現這些問題，你怎麽（me）處理（lǐ）？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致（zhì）刀具彈（dàn）刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善（shàn）：

1、用刀原則：能大（dà）不（bú）小、能短不長。

2、添加清角（jiǎo）程序（xù），餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削（xuē）參數，餘量大（dà）拐（guǎi）角處修圓。

4、利用機（jī）床SF功能，操作員微（wēi）調速度使機床切削達到最佳效果。

二、分中（zhōng）問題：

原因：

1、操作員手動操（cāo）作時不準確（què）。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四（sì）邊不垂直。

改善：

1、手動操（cāo）作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同（tóng）一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去（qù）毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷（cí）分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否（fǒu）垂直，（垂直度誤（wù）差大需與鉗工（gōng）檢討方（fāng）案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（wù）（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平（píng）底刀及飛（fēi）刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎（suì）布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可（kě）用一個刀片。

4、單獨出一（yī）條（tiáo）對刀程序、可避免（miǎn）R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不夠或沒（méi）設（快（kuài）速進給G00時刀或夾頭（tóu）撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫（xiě）錯。

3、程序單上的刀（dāo）具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序（xù）單上深度Z軸取數和實際Z軸（zhóu）取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也（yě）確保安全高度（dù）在工（gōng）件之上。

2、程序單上（shàng）的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出（chū）程序單（dān））。

3、對實際在（zài）工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一（yī）般刀具夾長高出工件（jiàn）2-3MM、刀（dāo）刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在（zài）程序單上寫（xiě）清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員（yuán）：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中（zhōng）碰數及操數錯誤（如（rú）：單邊取數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用（yòng）D10刀來加工）。

4、程序走錯（cuò）（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手（shǒu）輪搖（yáo）錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方（fāng）向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對（duì）刀一定要注意對刀在什麽位置上（shàng）。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數（shù）完成後要反複的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序（xù）要一條一（yī）條的按順序走。

5、在（zài）用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到（dào）工件上麵在移動。

六、曲（qǔ）麵（miàn）精度：

原（yuán）因：

1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口（kǒu）不鋒利。

3、刀具（jù）裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編（biān）程走（zǒu）刀方式，（可以（yǐ）盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差（chà），餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具（jù）要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾（jiá）刀具時要求操（cāo）作員盡量要夾短，刀刃避空不要（yào）太長（zhǎng）。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設（shè）置要合理。

5、工件有毛刺：根（gēn）我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所（suǒ）以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。