CNC車床上進行鋸齒形加（jiā）工的清單

在過去，在零件上加工鋸（jù）齒形需要在銑床或拉床上進（jìn）行一道額外的操作。

這樣就（jiù）需要在額外的機床上（shàng）進行單獨設置（zhì），產生額外的勞動力成本(用於（yú）銑床或拉床操作工)，當然還要進行額外的搬運、移動（dòng）以及工序之間可能的暫（zàn）時的零件存放。此（cǐ）外，在進行鋸齒形加工之前，零件可能（néng）需（xū）要進行中（zhōng）間清理操作（zuò）。

如果您將（jiāng）零件的鋸齒形（xíng）加工作為二次操作（zuò），那麽利用此鋸（jù）齒剃刀，您可以簡單地將（jiāng）它作為CNC車床上的又（yòu）一道工（gōng）序即可。

在鋸齒形加工開始時，主軸保持靜止（zhǐ），而轉塔則在Z軸走三道，以漸進級形式（shì）形（xíng）成首先的（de）五個齒以及完全成形（xíng）的（de）第六個齒。

該刀具安（ān）裝在（zài）車床的轉塔上，並沿零件通（tōng）過連續的Z軸衝程形（xíng）成鋸齒。在該過程開始時，主軸保持靜止，而刀具則運行三道，以漸進級形成首先的5個（gè）齒以及全形狀的第六個齒。然後主（zhǔ）軸分度到下一個齒位置(需要有一個C軸)，其中遞增地（dì）形成首先的五個齒，並完成最後一個齒。每（měi）次當主軸分度到下一（yī）個齒位置且轉塔走完零件（jiàn）衝程時都完成（chéng）一個齒的加工。該過程一直繼續（xù），直到零（líng）件分度整個圓且鋸齒形徹底形成為止。

一旦第一個齒（chǐ）完全成形，主軸就（jiù）將零件分度（dù）到下一個齒位置，轉塔走完又一道，以完成齒的加工（gōng）。主軸每分度一次，就形成一個完整的齒.分度循環一直繼續，直至零件完全加（jiā）工出所需要的鋸齒（chǐ）形狀為止（zhǐ）。

該過程既簡單又快速。例如，對（duì）1045號鋼零件的鋸齒加工可以在帶C軸功能的普通CNC車床上用（yòng）不（bú）到7秒鍾的（de）時間加工好。將鋸齒加工操作結合為一道車床工序可以簡化零件的處理：該（gāi）操作（zuò）不必在額外的機（jī）床上進（jìn）行，避免了不同工序之間（jiān）零（líng）件的清理、額外機床的設置和操作成本以及額外的零件搬（bān）運過程。最重要的一點是（shì），零件在離開車（chē）床時是完全加工好的狀態，並且為清理和發送給（gěi）客戶準備就緒（xù）。

根據數控機床（chuáng）的適用場合和機構特點，對（duì）數控機（jī）床結（jié）構因提（tí）出以下要求：

一、較高的機床（chuáng）靜、動剛度

數控（kòng）機床是按照數控編程或手（shǒu）動輸入數據方式（shì）提供的指令自動進行加工的。由於機械結構(如機床床（chuáng）身、導軌、工作台、刀架（jià）和主軸（zhóu）箱等)的幾何精度與變形產生的定位誤差在加工過程中（zhōng）不能（néng）為地調整與補償，因此，必須把各處機械結構部件產（chǎn）生的彈性變形控製（zhì）在最小限度內，以保證所要（yào）求的加（jiā）工精度（dù）與表麵質量。

為了提高數控機床主（zhǔ）軸的剛度，不但經常采用三支撐結構，而且選用鋼性很好的雙（shuāng）列短圓柱滾子軸承和角接觸向心（xīn）推力軸承鉸接出相信忒力（lì）軸承 ，以減小主軸的徑向和軸向變形。為了提高機床（chuáng）大件的剛（gāng）度，采用封閉（bì）界麵的床身，並采用液力平衡減（jiǎn）少移動（dòng）部（bù）件因位置變動造成的（de）機床變形。為了提高機床各部件的（de）接（jiē）觸剛度，增加機床的承載能力，采用刮研的（de）方法增加單位麵（miàn）積上的接觸點，並在結合麵之間施加足夠大的預加載（zǎi）荷，以增加接觸麵積。這些措施都能（néng）有效地提高接（jiē）觸（chù）剛度。

為了充分發揮數控機床的高效加工能力，並能（néng）進行穩定切削，在保證（zhèng）靜態（tài）剛度的前提下（xià），還必須提高動態剛度。常用的措（cuò）施主要有提高係統（tǒng）的（de）剛度、增加阻（zǔ）尼以及調整構件的自振頻率（lǜ）等。試驗表明（míng），提高（gāo）阻尼係數是改善（shàn）抗振性的有效方法。鋼板的焊接結構既可以（yǐ）增加靜剛度、減輕結構重量，又可以增加構件本身的阻尼。因此（cǐ），近年來在數控機床上采用了鋼板焊接結構的床（chuáng）身、立柱、橫梁和工作台。封砂鑄件（jiàn）也有利於振動（dòng）衰減，對提（tí）高抗振性也有較好的效果。

二、減少機床的（de）熱變形

在內外熱源的影響下，機床各部件將發生不同程度的熱變形，使工件與刀具之間的相對運動關係遭到破環，也是機床季度下降（jiàng）。對於數控機床來說，因為全部加工過（guò）程是計算的指令控製的，熱變形的（de）影（yǐng）響（xiǎng）就更為嚴重。為（wéi）了（le）減少熱變形，在數控機床結構中通常采用以下措施。

(1) 減少發熱

機床內部發熱時產生熱變形的主要（yào）熱源，應當盡可能地將熱源從主機中分離出去。

(2) 控製溫升

在采取（qǔ）了一係列減少熱源的措施後，熱變形的情況將有所改善。但要完全消除機床的內外熱源通常是十分困難的，甚至是不可能的。所以必須通過良好的散熱和冷（lěng）卻來控製溫升，以減少熱源的影響。其中部較有效的方法是在機（jī）床的發熱部位強製冷卻，也可以在（zài）機床低溫部分（fèn）通過加熱的方法，使機床各點的溫度趨於（yú）一致，這樣可以減少由於溫差造成的翹曲變形。

(3) 改善機床機構

在同樣發熱條件下，機床（chuáng）機（jī）構對熱變形也有很大影響。如數控機床過去采用的單立柱機構有（yǒu）可能被雙柱機構（gòu）所代（dài）替。由於（yú）左右對稱，雙立柱機構受熱後的主軸線（xiàn）除產生垂直方向的平移外，其它方向的變形很小，而垂直方向（xiàng）的軸（zhóu）線移動（dòng）可以方便地用一個（gè）坐（zuò）標的修正（zhèng）量進行補償（cháng）。

軸的熱變形發（fā）生在刀具切入的垂直方向上。這就可以使主（zhǔ）軸熱變形對加（jiā）工直徑的影響降低（dī）到最小限度。在結構上還應盡可能減小主軸中心與主軸（zhóu）向地麵的距離，以減少熱變形的總量（liàng），同時應使主軸箱的前後溫（wēn）升一致，避免主軸變形後出現（xiàn）傾斜（xié）。

數控機床中（zhōng）的滾?絲杠常（cháng）在（zài）預計載荷大、轉速高以（yǐ）及（jí）散熱差的條件下工作，因此絲杠容易發熱。滾珠絲杠熱生產造成的後果是嚴重的，尤其是在開環係統中，它會使進給係統喪失定位精度。目前某些機床用預拉的（de）方法減少絲杠的熱變形。對於采取了（le）上述措（cuò）施仍不能消除的熱變形，可以根據測量結果由數控係統發出補償脈衝加以修正。

三、減少運動間的摩擦和消除傳動間隙

數控機床工作台(或拖（tuō）板)的位移量十一脈中當量為最小單位的，通常又要求能以基地的速度運動（dòng）。為了使工作台能對數控裝置的指令作出準確（què）響應，就必須采（cǎi）取相應的（de）措施。目前常用的滑動（dòng）導軌、滾動導軌和靜壓導軌在摩擦阻尼特性方麵存在著明顯的差別（bié）。在進給係統（tǒng）中用滾珠（zhū）絲杠代替（tì）滑動絲杠也可（kě）以收到（dào）同樣（yàng）的效果（guǒ）。目前，數控機床幾乎無一例外地采用滾珠絲杠傳動。

數控機床(尤其是開環係統的數（shù）控機床)的加工精度在很大（dà）程（chéng）度上取決（jué）於進給傳動鏈的（de）精度。除了減少傳動齒輪和滾珠（zhū）絲杠的加工誤差之（zhī）外，另一個重要措施是（shì）采用無（wú）間隙傳動副。對於滾珠絲（sī）杠（gàng）螺距的累積誤差，通常采用脈衝補償裝置進行螺距（jù）補償。

四、提高（gāo）機（jī）床的（de）壽（shòu）命和精度保持性

為了提高機床的壽命（mìng）和（hé）精度保持性，在設計時應充分考慮數控機場零（líng）部件的耐磨性，尤其是機床導軌（guǐ）、進給（gěi）伺港機主軸部件等影響進度（dù）的主要零件的耐（nài）磨性。在使用過程中，應保證數控機床各部件潤（rùn）滑良（liáng）好。

五、減少（shǎo）輔助時間和（hé）改善操作性能

數控機床的單件加工中，輔助時間(非切屑時間)占有較（jiào）大的比重。要進一步提（tí）高機床的生（shēng）產率，就（jiù）必須采取促使最大限度地壓縮輔助時間。目前已經有很多數控機床（chuáng）采用了多主（zhǔ）軸、多刀架、以（yǐ）及帶刀庫（kù）的（de）自動（dòng）換刀裝置等，以減少換（huàn）刀時間。對於切（qiē）屑用量加大的數控機（jī）床，床身機構必須有利於排屑。