五金衝（chōng）壓件工藝加工原理及工藝特性

衝壓件是（shì）靠壓力機和模具（jù）對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲（huò）得所需形狀（zhuàng）和尺（chǐ）寸的工件（衝壓件）的成（chéng）形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛（duàn）壓。衝壓的坯（pī）料主要（yào）是熱軋和冷（lěng）軋的鋼板和鋼帶。衝壓主要是（shì）按（àn）工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。

衝壓原理及特（tè）點

1、冷衝壓的基本原理

金屬或非金屬在外力作用下產（chǎn）生變形，當外力超（chāo）過材料的屈服極限後，開始（shǐ）塑性變形。如果壓力再加（jiā）大，超過了材料的極限強度，金屬或非金屬便開始斷裂、分離。冷衝壓就是利（lì）用金屬這種性質，使材料在常溫分離或變形，從而得到所需形（xíng）狀和精度要（yào）求（qiú）的製件。

2、冷衝壓優點

1)在衝床的衝擊下，能得到（dào）形狀複雜的製件。

2)加工後（hòu）製件精度較高，尺寸穩定（dìng），互（hù）換性好。

3)在材料損耗（hào）不（bú）大情況下（xià），可得到重量輕、強度好、剛性好、外表光滑（huá）美觀的製件。

4)材料利用（yòng）率高達75%~85%。

5)所用材料大多是板料或卷料較易采用（yòng）機械化（huà）及自動化設備。高速衝床每分鍾達數百件。

6)操作簡便，勞動強度低。

7)大量生產條件（jiàn）下，製（zhì）件成本低。

3、冷衝壓缺點是對模具要求較高，模具製造較複雜，不適於（yú）小批量（liàng）生產。

衝壓（yā）加工的經濟性

降低製造成本的主（zhǔ）要措施

1)提高工藝的合理化水平。

2)設計各個工件同時加工的模具。

3)用提高衝壓過程的自動化及高（gāo）速水（shuǐ）平，降低（dī）成本。

4)采取提高材料的利（lì）用率（lǜ）的（de）方法降低成本。

5)提（tí）高模具設計水平，減少工序，提高模具（jù）壽命。

衝壓加工工序

根據材料總的變形性質，衝壓工序分（fèn）為兩大類五種基本變形方式。

1分離工序

材料在外力作用下，變形部（bù）份的應力超過（guò）了材料的強度（dù）極限板料斷（duàn）裂而分離（lí）。

2塑性變形工序

板料在外力作用下，變形部份的應力超過了材（cái）料的屈服（fú）極限，但（dàn）未達到強度極（jí）限時（shí），僅產生塑性變表而得到一定形狀與尺寸。

衝壓工序的五種變形

1剪裁、衝（chōng）裁

沒封閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬於此類（lèi）方式有落料、衝（chōng）孔、切邊、切斷、剖（pōu）切、切口等。

2彎曲（qǔ）

將平的板料變成彎曲件（jiàn），使彎曲件（jiàn）形狀作進一步改變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料衝壓成所需形狀的空心件（jiàn），或（huò）使空心件的尺寸作進一步改（gǎi）變。

4成型

用各種性（xìng）質的局部變形平改變製件或坯料的形狀。屬於成型變形的有（yǒu）起伏成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。

5立體壓（yā）製

將體積（jī）作重新分配並將材料作一（yī）定轉移以改變（biàn）坯料外形或高度厚度。

在衝壓件過程中為了提高生（shēng）產率，可以將幾個（gè）基本變形方式的工序合並，組成一個新的工（gōng）序，被稱之為複合工序。