​五金衝壓模具常（cháng）用標準化結構教程

一. 壓線入子結構

壓（yā）線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準（zhǔn）確。

(2). 防止折彎時產（chǎn）生的（de）拉料變形。

二. 壓筋入子結構

壓（yā）筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所（suǒ）產生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋（jīn）。三. 壓毛（máo）邊入（rù）子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓（yā）毛邊﹐產品周邊壓（yā）毛邊。

（2）壓（yā）毛邊入（rù）子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內（nà）﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依（yī）入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪（jiǎn）斷成形﹐產（chǎn）品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛（máo）邊)。設計時﹐先要判定毛邊（biān）的（de）方向﹐確定預剪在上模還是（shì）在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說明：

先（xiān）剪後折（shé）刀口高度為一個料（liào）厚，斜1.5度，目的是減（jiǎn）少衝（chōng）頭同切口之間的接觸麵（miàn），以便減少摩擦。沖頭（tóu）切口底部直2mm,是（shì）為了保證刀口強（qiáng）度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這（zhè）樣可保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時（shí）可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的（de）頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規（guī）格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的（de）現象（xiàng）。

d. 鐵（tiě）氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質（zhì）。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也（yě）可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排（pái）配一個（gè）頂（dǐng）料銷，折彎拐角（jiǎo）處一定要排配一個頂料銷，頂（dǐng）料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折（shé）彎邊視大（dà）小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排（pái）配一（yī）般保證頂料（liào）銷（xiāo）逃孔邊到材料邊或（huò）模具相應刃口邊距離為4MM，注意其（qí）位置尺（chǐ）寸盡量圓整到整數或小數點後一位（wèi）。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視（shì）需要礁定是（shì）否安裝頂料銷。另外頂料（liào）銷的排配還要（yào）考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔（kǒng）設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打（dǎ）沙拉，再衝孔

2.沙（shā）拉孔分為兩種：

a. 淺（qiǎn）沙（shā）拉孔：

淺沙拉孔分（fèn）為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙（shā）拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉（lā）孔：深沙拉孔分為兩個步（bù）驟，第一步，先沖底孔，第二步（bù），打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下（xià）幾種（zhǒng）﹕

a. 適（shì）用於中小形滑（huá）塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加（jiā）工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊（kuài）形式(2)﹔

c. 適用於需快速（sù）裝卸的（de）大中型滑塊﹐依靠滑（huá）塊底部（bù）的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要（yào）滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度（dù）通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁（biǎn）線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂（chuí）直p上下運動﹐左右滑塊水（shuǐ）平（píng）運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部（bù）分大滑塊及（jí）模板通（tōng）常取外角為R1.0﹐內（nà）角取R0.8﹐(9)所示;小滑（huá）塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結（jié）構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或（huò）采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖（tú）中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚（hòu）度（dù）大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大（dà）間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大（dà）間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀（zhuàng）﹐共用處的階梯斷麵（miàn）及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑（huá）塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊（kuài）斜角P在15度（dù）內時可任取（qǔ）﹔當大（dà）於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角（jiǎo）最大不超過45度。

(6) 滑（huá）塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布（bù）置適當數量的（de）浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以（yǐ）共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉（zhuǎn）180度進行加工﹐此時（shí）設計人員不需（xū）將圖元旋轉﹐調整工作由（yóu）加工部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當（dāng）模（mó）板（bǎn）中間有小滑塊時﹐若滑塊斜（xié）度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上（shàng）割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設（shè）計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾（gǔn）軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾（gǔn）軸若（ruò）沒有讓位加工（gōng），可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板（bǎn）厚度.折刀上部（bù）內磨0.1作用主要（yào）是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時（shí）折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間（jiān）隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中（zhōng）﹐為使材料送料精確,使用節距定（dìng）位來保（bǎo）證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃（rèn）定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值（zhí）為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間（jiān）隙為0.03mm。側刃定位（wèi）塊尺寸請參考標準（zhǔn）件”節（jiē）距定位塊”。結構（gòu）方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計中（zhōng）﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如（rú）字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力（lì）量。

2. 限位方式可（kě）以分為模內限位（wèi）和模外（wài）限位兩種。一般（bān）Φ20的用於模（mó）內限位﹐而Φ30和Φ40的（de）用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限（xiàn）位柱”。

4. 限位柱的高（gāo）度﹐如若是字模﹐壓（yā）線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模（mó）外加限位柱上下限位柱高（gāo）度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此（cǐ）防（fáng）呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不（bú）僅要考慮材料的厚度﹐還（hái）要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺（chǐ）寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫（tuō）料（liào）板上的讓（ràng）位深度,直接影響工件的品質（zhì）﹐如讓位過深或過淺時﹐材（cái）料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材（cái）料剪斷。為減少這一現（xiàn）象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定（dìng）脫料板的讓位（wèi）深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮（fú）升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮（fú）升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮（fú）升銷脫板讓（ràng）位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會（huì）把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的（de）脫板讓位單邊（biān）為2.0mm。但若是薄材或料寬過（guò）小時（shí）﹐請依據實際情（qíng）況確定脫板讓位間隙。浮升銷不（bú）僅（jǐn）有定位﹐浮升的作用﹐而（ér）又要使送料順利﹐故而規定（dìng）剪切前（qián）材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料（liào）與浮升銷（xiāo）的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求（qiú）越來（lái）越高,在模具設計時,定位（wèi）是不可忽視的。

1. 定位按（àn）位置分為（wéi）內定位和外定位兩種。

2. 內定（dìng）位塊(銷)A與產品間（jiān）隙位0.03mm,外定位（wèi）塊（kuài）(銷)B與產品間隙為（wéi）0.05mm。

3. 內定（dìng）位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據（jù）實際情況可先用異（yì）形或圓（yuán）形,但是（shì）盡（jìn）可能用剪（jiǎn）切後的邊來定位。

5. 外定位其（qí）有效部分應比內定（dìng）位有效部分高出3-5mm。

6. 內定（dìng）位脫料板讓位（wèi）割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外（wài）定位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽（chōu）牙製作標準﹕

抽牙的計算（suàn）原理（lǐ）為體（tǐ）積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾（jǐ）種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽（chōu）牙沖子長度均（jun1）一樣長﹐便（biàn）於更換)

十五. 帶料缺口設計標（biāo）淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶（dài）料處會由（yóu）於送料不（bú）淮而產生（shēng）斷差（chà）﹐或（huò）二次（cì）剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上（shàng）問題。

2. 缺口的（de）標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪（jiǎn）切而產生毛刺。