​五（wǔ）金衝（chōng）壓（yā）件的（de）常見故障分析~

衝壓是四大工藝之（zhī）首，其重要性可（kě）想（xiǎng）而知。衝壓工廠製成品的質量會給整車（chē）外觀和性能打下可靠的基礎，因此，衝壓製（zhì）件的質量保證一直是汽（qì）車製造業企業非常重（chóng）視的問題。

根據我公司衝壓工廠進行質量管理的實踐經驗，小編總（zǒng）結了五金衝壓件（jiàn）產品製作（zuò）過程中的常見（jiàn）問（wèn）題（tí）原因（yīn）及對策，希望能夠對衝壓工廠同行製件質（zhì）量的提高提供一些有益的參（cān）考。

1五金衝壓件為什麽會（huì）出現翻料扭曲？

衝壓件在級進（jìn）模中，通過衝切衝壓件周邊餘料的方法，來（lái）形成衝件的外形。衝件產生翻料、扭曲（qǔ）的主要原因為衝裁力的影響。衝（chōng）裁時，由於衝裁（cái）間隙的存在，材料在凹（āo）模的一側受拉伸（材料向上翹曲），靠凸模側受壓縮（suō）。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時（shí），材（cái）料的受（shòu）力狀（zhuàng）況發生相應的（de）改變。隨卸料（liào）板對（duì）其（qí）壓料力的（de）增加，靠凸模側之材料受（shòu）拉（lā）伸（壓縮力趨於減小），而凹模麵上材料受壓縮（拉伸（shēn）力趨於減小）。衝壓件的翻（fān）轉即由於凹模麵上（shàng）的材料受拉（lā）伸而致。所以衝裁時（shí），壓住且（qiě）壓緊材料是防止衝件產生翻料（liào）、扭（niǔ）曲的重點。折彎時衝壓件（jiàn）產生翻料、扭曲的原（yuán）因（yīn）及對策。

衝裁時產（chǎn）生的衝件（jiàn）毛邊所致。需研修衝切（qiē）刃（rèn）口，並注意檢查衝裁間隙是否（fǒu）合理（lǐ）。

衝裁時已產生衝件的翻料、扭曲變形，導致折彎後（hòu）成形不良，需從衝裁下料工位著手解決。

折彎時衝壓件失穩所致。主要針對U形及V形（xíng）折彎。此問題的處理，對衝壓（yā）件進行折彎（wān）前（qián）的導位、折彎過程中的導位，以及折彎過程中壓住材料防止衝（chōng）壓件在折彎（wān）時產生滑移是解（jiě）決問題（tí）的重點。

2五金衝壓件為什麽會引起撕裂？

五金（jīn）衝壓件常見的（de）撕（sī）裂、歪斜形式 中間護（hù）麵支架衝壓工（gōng）藝流程為：落料衝孔--衝孔（kǒng）切口--翻（fān）邊成形--切口--翻邊（biān）。中間護麵支架成形（xíng）過程中發生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在（zài）製件（jiàn）孔型處，側壁拐角處R圓（yuán）弧與壁頸交界處等，因衝壓成形與生產工藝條件的差異，各斷裂部（bù）位所占的比例不同。撕（sī）裂可以是一次性成形（xíng）撕裂，也可以是（shì）由於疲勞裂紋即隱形（xíng）裂紋發展引起（qǐ）的撕（sī）裂。

原因分析（xī）, 根（gēn）據（jù）現場的實際（jì）情況，通過檢查製件撕裂部位（wèi）、斷（duàn）口形態及擠傷程度，認為引起製件撕裂、歪斜（xié）行為主要體現在翻邊成形工序，引（yǐn）起此工序現象發生的原因如（rú）下：

成形工（gōng）藝參數執行不到位 ,在製件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的製件必須緊密貼合在一起，在（zài）機（jī）床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形。但現在由於壓製出的製件存在（zài）質量（liàng）不穩定（dìng）等缺點，就說明機床壓力在生（shēng）產過程中處於壓力跳動不均衡狀態。究其原因，主要是（shì）加工技術人員未按工藝（yì）指（zhǐ）定要（yào）求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致製件質量不穩（wěn）定（dìng）。

翻邊成形模具（jù）設計缺陷 ,該模具為一模雙腔左/右件公用，由於本工序內容除翻邊外，還兼備形狀（zhuàng）成形內容，加之製件特殊複雜，彎曲麵狹小（xiǎo），成形要求凹模壓料芯與（yǔ）成形（xíng）麵相符等（děng），導（dǎo）致模（mó）具結構條件成（chéng）形行（háng）程大，壓（yā）料麵積小。設（shè）計人（rén）員在最初模具（jù）設計時（shí），僅考慮到了壓（yā）料麵小（xiǎo）這一特（tè）征，卻忽視（shì）了（le）壓料芯成形導滑行程。

3五金（jīn）衝壓件（jiàn）表麵質量為什麽會不（bú）良？

造成衝壓件產品表麵質量問題的原因很多，卷料（liào）、板料、模（mó）具的表（biǎo）麵質量會影響最終衝壓製件（jiàn）的品質，衝（chōng）壓過程中的操作以及工位器具的裝夾取卸等也有可能損傷（shāng）製件表麵質量，因此，在整個（gè）製造過程的每個環節中都應充分考慮細節，盡量避免出現質（zhì）量問題，影響最終的產品外觀。