​數控車床（chuáng）使用G00指令及控製（zhì）尺寸精度的技巧

數控（kòng）車削加（jiā）工技術已廣泛應用於機械（xiè）製造行業（yè），如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自己的經驗（yàn）。筆者從事（shì）數控工作多年（nián），積累了一定的經驗與技（jì）巧（qiǎo），介紹幾例數控車削加工技巧（qiǎo）。

一、程序首句妙用G00的技巧

目（mù）前我們所接觸到的教科書及數控車削方麵的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個坐標係，使刀具的（de）某一點在此坐標係中的坐標（biāo）值（zhí）為（wéi）(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點均設定（dìng）在工件右端麵)。采用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀（dāo）移動到（dào）G50設定的既定位置方（fāng）能進行加工，找準該位（wèi）置的（de）過（guò）程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動（dòng），沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦（nǎo）記（jì）憶（yì）該（gāi）點；

4）程序（xù）錄入方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點（diǎn），停車測量車（chē）削出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電（diàn）腦記憶（yì）該點；

6）程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至（zhì）編程指定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述步（bù）驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件（jiàn）坐標係就會被修改，無法正常加工工件。有過加（jiā）工經驗的人都知道，上（shàng）述將刀（dāo）具定位到XαZβ處的（de）過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等（děng）情況發生，係統隻能重啟，重啟後係統（tǒng）失去對G50設（shè）定的工件（jiàn）坐標值的記憶，“複位、回零運行”不再起作用，需重（chóng）新將刀具運行至XαZβ位（wèi）置並重設G50。如果是批（pī）量生產（chǎn），加工完一件後（hòu），回G50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐（zuò）標係（xì）。鑒於上述程序首句使用G50建立（lì）工件（jiàn）坐標（biāo）係的種種弊端，筆者想辦法將工件坐（zuò）標係固定在機床上，將程序首（shǒu）句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃（rèn）而解。其（qí）操作過程隻需采用上述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調（diào）出程序，按自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟係統後，在編輯方式下將光標移至能安（ān）全加工又不（bú）影響工件加（jiā）工進程的程序段，按自動運行方式繼續加工即（jí）可。上述程序首（shǒu）句用G00代替G50的實質是將工件坐標係固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原（yuán）點的限製，不改變工件坐標係，操作簡單（dān），可靠性（xìng）強，收到了意想不到的效果。

二、控製尺寸（cùn）精度的技巧

1）修改刀補值保證尺寸精度

由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大減小，小加大（dà）”的原（yuán）則，在刀補001～004處修改。如用（yòng）2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處（chù）刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到（dào）同樣的效果。

同理，對於軸向（xiàng）尺寸的控製亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸（cùn）長了0.1mm，可在001刀補處輸入（rù）W0.1。

2）半精加工消（xiāo）除絲杆（gǎn）間隙（xì）影響保證尺寸精（jīng）度

對於大部分數控車床來說，使用較長時間後（hòu），由於（yú）絲杆間隙的影響，加工出的工件尺（chǐ）寸經常出現不穩定的現象。這時（shí），我們可在（zài）粗（cū）加工之後，進行一次（cì）半（bàn）精加工消除絲杆間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在（zài）001刀（dāo）補處輸入U0.3，調用G70精車一次（cì），停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車（chē）一（yī）次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術

3）程序編製保證（zhèng）尺寸精度

a. 絕對編程保證尺寸精度

編程有絕對編程和相（xiàng）對編程。相對編程是指在加工輪廓曲（qǔ）線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標係。也就（jiù）是說，相對編程（chéng）的坐標原點（diǎn）經常在變換，連續（xù）位移時必然產生累積誤差，絕對（duì）編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較（jiào）相對編程小。數控車削（xuē）工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸（zhóu）向尺寸精度高，故在編寫（xiě）程序時，徑向尺寸最（zuì）好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常（cháng）采用相對（duì）編程，但對於重要的軸向尺寸，最好采用絕（jué）對編程。

b. 數（shù）值換算保證尺寸（cùn）精度

很多情況（kuàng）下，圖樣上的尺寸基準與編程（chéng）所需的（de）尺寸基準不一致，故應（yīng）先將圖（tú）樣上的基準尺寸換（huàn）算為編程坐標係中的尺寸。如圖（tú）2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的（de）編程尺（chǐ）寸。其（qí）中（zhōng），φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為（wéi）分別取兩極限尺（chǐ）寸平均值（zhí）後（hòu）得到的編程尺（chǐ）寸。

4）修改程（chéng）序和刀補控製尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種（zhǒng）現象：程序自動運行後，停（tíng）車測（cè）量，發現工件（jiàn）尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加（jiā）工和半（bàn）精加（jiā）工後停車（chē）測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用（yòng）修改程序和刀補的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原（yuán）程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這（zhè）樣一來，各（gè）軸段均有超出名義尺寸的統（tǒng）一公差0.06mm；

b. 改刀補（bǔ）

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下（xià）的修（xiū）改後，再調用精車程序，工件尺寸一般都（dōu）能得到有效的保證。

數（shù）控車削加（jiā）工是基於數控程序（xù）的自動化加工方式，實際加工（gōng）中，操作者隻有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實踐（jiàn）技能，方能編製出高質量的加工程序（xù），加工出高質量的工件。