​軸類（lèi）零件如何車削（xuē） ，軸類零件的車削（xuē）工藝是什麽（me）

零件的（de）加（jiā）工工藝（yì）分析，是對工件從毛（máo）坯準備到成品（pǐn）完成的加工工藝路線和過（guò）程進行的合理科學分析。一個零（líng）件車了要（yào）進行車削加工之外，還需要根據不同的要（yào）求（qiú），進行其他多種加工。而對於一個零（líng）件進行車削的時候，一般會加工幾個工作表麵。因此在進行車削加工之前，需要（yào）結合零件個部分工序，製訂（dìng）出合理的加工工藝過程。

一、車床刀（dāo）架軸加工

加工全過（guò）零件為批量或單件生產時，其工藝路（lù）線是：鍛造—正火—粗車（chē）大端直徑和端麵—鑽中心孔—粗車小端直徑和端麵—鑽中心孔—精車（chē）個外（wài）圓及端麵—切槽—車（chē）螺紋—車平麵工藝槽—驗收—鉗鑽孔（kǒng）—驗（yàn）收（shōu）—外圓磨—驗收—發黑（hēi）—入庫。

削過程程（chéng）序的分析

（1）批量生產所用的坯料為模（mó）鍛件，其優點主要是鍛造精度高。加工餘量少，但（dàn）產生組織不均以（yǐ）及表麵出現硬層（céng）。為了改（gǎi）善切削性能，所以邀進行正火。如果是單件生產，毛坯直接（jiē）采用棒料，隻是加工餘量較大，會影響生產效（xiào）率（lǜ）和材料利用率。

（2）其中第三道工序是先車端麵，然後鑽中心孔，再用頂（dǐng）尖支（zhī）承（chéng）候車削外圓，有利於（yú）安裝牢固能提高切削用量，有能保證一（yī）端同軸度。

（3）第七道工序是（shì）量頂尖定位由磨削來保證（zhèng）精度和（hé）粗糙度要求。

二、轉向節軸的加工（gōng）

加工工藝路線

鍛造—正火—劃線—鑽中心孔—粗車（chē）外圓—車螺紋（wén）—精車外圓—驗收—劃線—刨開檔—粗精車孔—粗精（jīng）車圓錐孔—插件槽—鑽（zuàn）孔—攻螺紋—驗收—入（rù）庫。

劃線方（fāng）法步驟（zhòu）分析

首先（xiān）根據各（gè）加工部位的毛坯餘量，劃出軸端兩端中心孔的位（wèi）置（zhì），並組鑽好中心孔，采用兩頂尖裝夾方法，把軸端（duān）各檔外圓粗、精車加工好。隨後以此軸頸為基準，用輔助快來劃線。

三、多階台（tái）軸的加工實例分析

加工（gōng）工藝路線

據（jù）料（liào）—調質—車端麵—鑽中心孔—粗車各外徑—半精車—切外溝（gōu）槽—車螺紋—精車各外徑—驗收—入庫。

車削過程程序分析（xī）

（1）由於工件各階台（tái）之間，直徑差較小，所以毛坯采用棒料，因為毛坯之間切除的餘量較少，下料後直接進行調質。如果毛坯餘量大，工件精度要求更高時，調質處理應安排在粗車之後，精車之前進行，但精車留量要（yào）適當放大。

（2）由於兩（liǎng）端（duān）同軸度有一定要求，用兩端中心孔作定位（wèi）基準。

（3）由於兩（liǎng）端同軸度有要求，注意車（chē）削螺紋時切削力不（bú）宜過大，也可采用（yòng）先車削螺紋後，再精車有精度要求的外（wài）徑。目的是為了保證同軸（zhóu）度要求。

四（sì）、差速器十字軸的加工

加工工藝路（lù）線

落模—模鍛—正火—車基準孔和四（sì）軸頸端麵—打中心孔（kǒng）—粗、精車外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲（shèn）碳—中心孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中心孔（kǒng）研磨—粗磨軸頸（jǐng）—半精磨軸頸（jǐng）—精磨軸頸—檢（jiǎn）驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由於零件滲（shèn）碳淬火一般變形（xíng）加大，故淬火後除整形校正外，對部分變形大的零（líng）件必要時修整中心孔。為使中心孔在淬火後不至於（yú）硬度很高，中心（xīn）孔處滲碳後淬火（huǒ）前應進行切碳加工。

（2）由於十字（zì）軸形狀複雜，自身強度較（jiào）差，為防止車削變形影響精度，則對車削後十字軸進行檢查對位置精度超差的進行（háng）一次校正加工。