​CNC加工中心操作经验（yàn）汇集，这（zhè）次总结全了！

在工厂，CNC加（jiā）工中心主要用（yòng）于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件的质量，直接决定着（zhe）模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约（yuē）束着EDM加工影（yǐng）响（xiǎng）。对于CNC加工（gōng）质量的保（bǎo）证，关键在于加工（gōng）前的准备，就本岗（gǎng）位而言，除要具有丰（fēng）富的加工经（jīng）验和模具知识外，在工（gōng）作中也要注意良好沟通（tōng），特（tè）别是（shì）和制作组、同事的沟（gōu）通。

▌ CNC加工的流程

1）阅读图纸、程序单（dān）

2）将相（xiàng）应程序传输至机床

3）检查程序头，切（qiē）削参数等（děng）

4）工件上工序加工尺寸、余（yú）量的确定

5）工件的合理装夹

6）工件的精确找正

7）工件坐标的（de）精确建立

8）合理刀具、切削（xuē）参（cān）数的选取

9）刀具（jù）的合（hé）理装夹（jiá）

10）安全的试（shì）切方式

11）加工过程的观测

12）切削参数的调整

13）加工过程（chéng）中问题与相（xiàng）应人员的及时反馈

14）加工结束后工件（jiàn）质量的检测

▌ 加工前的注意事项

1）对于新模（mó），加工图要符合要求，且数据清楚；新模的（de）加工图要有主管的（de）签名，加（jiā）工图的各栏已填（tián）写。

2）工件有品质部的合格标识。

3）接到程序单后，核（hé）对工件（jiàn）基准位与图纸基准位是否相一致。

4）看清楚程序单上的每一项要求，确认程式与图纸的要求（qiú）是否一致，如有问题，必须同编程师及制作组一起解决问题。

5）根据工件的材料及其大小（xiǎo），判断编程师开粗或光刀（dāo）程序选用刀具之（zhī）合理性（xìng），若（ruò）发（fā）现刀具应用（yòng）不合（hé）理，应立即通知编程师作出相应改动（dòng），以便提高（gāo）加工效率（lǜ）及工件（jiàn）加工精度。

▌ 装夹工件的注（zhù）意事项

1）在夹持工（gōng）件时，要注意码仔（zǎi）的位置及压板上螺帽螺栓的伸出长度（dù）适中，另外在锁角（jiǎo）仔时螺丝不可顶底（dǐ）。

2）铜公一般为（wéi）锁板加工，上机前应对照程序单上的开（kāi）料数确保相符，同时应检查收板螺丝是否收紧。

3）对于一板收多块铜料的情况，应检查方向是否正（zhèng）确，各铜料加（jiā）工时是否干涉。

4）根（gēn）据程序单之图（tú）形（xíng）状（zhuàng）以及工件尺寸之数据进行收夹工件，必须注意：工件尺（chǐ）寸数据的写法为XxYxZ， 同时，若（ruò）有散件图者，须核对程序（xù）单的图形与（yǔ）散（sàn）件图（tú）的图形是否相符，注意哪个方向向出，以及X，Y轴的摆法。

5）装夹工件（jiàn）时必须核对（duì）工件尺（chǐ）寸（cùn）是否符合程序单的尺寸要求，有散件图的须核对程序单的尺（chǐ）寸与（yǔ）散件图的尺（chǐ）寸是否（fǒu）相同。

6）工件上机前应清洁工作台及工件底（dǐ）部。机床台面及工件（jiàn）面应用油石推掉毛边及碰坏的位置。

7）码码仔时，确保码仔不会被刀碰伤，必要时可与编程师沟通。同时（shí），如果（guǒ）底部垫正方（fāng），则码（mǎ）仔（zǎi）必（bì）须对准垫正方之位（wèi）置，以（yǐ）达到受力均衡之目的。

8）使用虎钳（qián）装夹，必（bì）须了解刀（dāo）具加工深度，以防（fáng）被夹位置过（guò）长或（huò）过短。

9）螺丝（sī）必须收入T型块内，不得只用一部（bù）份螺（luó）纹，如（rú）需接驳螺丝时，上下（xià）螺（luó）丝必须（xū）各用一半接头的螺纹，压板上（shàng）螺帽的螺纹（wén）必须完全使用，不得只收几牙螺纹。

10）定（dìng）Z深度数时要看清程序单碰数之位置，以及Z最高点的数据，输好数据入（rù）机床后，须（xū）再核对一次（cì）。

▌ 装夹刀具的注意事（shì）项

1）具要装夹牢靠，不可于刀柄中（zhōng）过短。

2）每次索刀前都应检查刀具是否符合要求（qiú），索刀长（zhǎng）度都应根据程序单（dān）指示之加（jiā）工深度确定，一般应略长（zhǎng）于加工深度值2mm并要（yào）考虑刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深（shēn）度很深的情况可以（yǐ）与编程师沟通，酌情采用两次（cì）索刀的办法，即先索得（dé）一（yī）半至2/3的长度，待加工到较深位置时再索得长些，这样可提高加工效率。

4）使用加长（zhǎng）索咀时，尤其应了（le）解下刀深度、所需（xū）刀长等数据。

5）刀头安装上（shàng）机前，其锥（zhuī）度配合位置，应用清（qīng）洁布抹干净，机床刀套的相应位置亦同样清洁（jié），避免配合面有铁屑影响精度及损坏机（jī）床。

6）通常对刀具长度采（cǎi）用刀尖对（duì）刀方式（特殊情况用刀中对刀的情况），对刀时应仔（zǎi）细核对（duì）程序单指示。

7）当程式中（zhōng）断或再行必须重新对刀时，应注意深度是（shì）否（fǒu）能与前面相接，一（yī）般情况下可（kě）先（xiān）行调高0.1mm行，然（rán）后根（gēn）据情况再（zài）作调整。

8）旋转收拆式的刀头，如采用水溶性切削液，应每半月用润滑油浸数小时作保养，可使刀头内部机件有润滑不致磨损。

▌ 校正（zhèng）找正工件的注意事项

1）工件拖表时必须注意垂直度，一边拖平，再去拖垂直（zhí）边。

2）工件分中时，必须分中两次进行验证。

3）分中碰数后，应根据程序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位。

4）所有工件必（bì）须使用分中方式分中，零位在工（gōng）件边亦须用分中方式分中后再移到边（biān）上，必须确保两边余（yú）量一（yī）致。如特殊情况必须（xū）单边取数（shù）时，必须再次获（huò）得制（zhì）作组确认（rèn）才可通过。单边（biān）取数完，紧记补偿回分中棒的半径。

5）工件中心的零位输入必须与工作站电脑图三（sān）轴中心相同。

▌ 加工过程注意事项

1）在工件（jiàn）顶面余量过大，用大刀手工锣去余量时（shí），切记不要锣深。

2）加工最（zuì）重要（yào）为（wéi）第一刀，因如果小心操作和（hé）核对便可得知刀（dāo）长补、刀径补、程式、转速等等是否错误，避免损坏工件、刀具及机床。

3）按照以下的方式试切程序：

a）第一点高度（dù）为最（zuì）高升高100mm，用（yòng）眼（yǎn）去感觉是否正确；

b）控制“快移”调（diào）至25%及进给调至（zhì）0%；

c）当刀（dāo）具接近(约10mm)加工面时，将（jiāng）机（jī）暂停；

d）检查剩余行程及程式是否正确；

e）再（zài）次开机后，一手放（fàng）在暂停掣上，准备随时停机，另一手控制进给（gěi）速度；

f）当刀具十分接近工件（jiàn）面（miàn）时可再停止，必须一定要核对Z轴的剩余行程。

g）待（dài）加工切削行顺及稳定后，再将（jiāng）各控制（zhì）调回正常状态（tài）。

4）输入程（chéng）式名称后，用笔抄回屏（píng）上的程式名（míng）称，再与程序单进行核对，打开程（chéng）式（shì）时，注意检查程序（xù）中的刀径大小是否与程序单相符，并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称（chēng）与（yǔ）刀径（jìng）大小（xiǎo），禁止事后（hòu）或事前填写。

5）原则上在工件开粗时NC技工不（bú）得离开（kāi），如遇换刀或协助调较其他机床等，必须离开（kāi）之情况时，须请其它NC组员或定时回来察看。

6）做中光时，NC技工应特别注意开粗时没有开到之处，防止刀具撞向此区域。

7）程序剪切。如遇程序在加（jiā）工中发生中断而从头行过又（yòu）浪费太多时间，应通知组长及编程师修改程序，剪去已行过（guò）部分。

8）程序异常。若遇程序出现异状况，且无把握时，可以吊高来行以观察其过程，然后决定下一步动作（zuò）。

9）加工过程中编程师提供的行速和转速，NC技工可依情况酌情（qíng）调节。但应特别注意小件铜公开（kāi）粗（cū）时（shí）行速不能开快，以避免（miǎn）因振荡而（ér）导致工件松动。

10）工件加工过（guò）程中，NC技工应与散件图（tú）进行核（hé）对，看是否有异（yì）常况，一旦发现（xiàn）两者不吻合，必须立即停机通（tōng）知小组负责人，核对是否有错误存在。

11）当采用超过200mm长刀具加工（gōng）时，必须注意余量及（jí）进（jìn）刀（dāo）深度转速、行速等问题，以避免荡刀，同时转角位的行速更应（yīng）予以控制（zhì）。

12）对于程（chéng）序单上（shàng）要求检测刀具直径的，操作员必须认真负责，同（tóng）时将测试之直径予以记录，超出公差范围（wéi）的，应立即反映给小组负责人或换刀。

13）机床（chuáng）在自动操作（zuò）或有空时，操作员（yuán）应到工作站了解余下加工编程情况，准（zhǔn）备及研磨好适当的刀具给下一加工备用，以免停机发生。

14）工艺失误是做成浪费时间的主要原因（yīn）：错误运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无（wú）需（xū）加（jiā）工或非电脑加工（gōng）的位置（zhì）、使用不当的加工条件(转（zhuǎn）速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等（děng）等 )，上述事件发生（shēng）时可于编程等（děng）联系。

15）加工过（guò）程中，必须注意刀具的磨损情况，应适当的更（gèng）换刀粒或（huò）刀具，更换（huàn）刀粒后，注意加工的相接边界是否吻合。

▌ 加（jiā）工完毕注意事项

1）确认已做完程序单（dān）所（suǒ）要求的每条程（chéng）序及每项指示。

2）加（jiā）工完成后，必须检查工件之外形是否符合要求，同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检，以及时发现失误。

3）查看工（gōng）件的（de）各个位置有无异常，如（rú）有疑问，需通知NC组长。

4）较大工件（jiàn）下机需通知小组负责人、编程师（shī）及制作（zuò）组长。

5）工件下机时（shí）注意安全，尤其较大工件下机时应（yīng）做好工件及NC机的保护。

▌ 对加（jiā）工精度（dù）要求的区分对待

精光的表面质量：

1）模仁、镶（xiāng）块

2）铜（tóng）公

3）顶针板撑头孔等处避空位

4）消除（chú）震刀纹（wén）现象

精光（guāng）的尺寸：

1）可测量尺寸要（yào）严格执行加工后自（zì）检

2）长时间加工时要考虑刀具的损耗，特别是封胶位等（děng）走批锋（fēng）处

3）精（jīng）光应尽可能使用新硬质合金刀具

4）视加工要求确定精光后的省模量

5）加工后制作（zuò）、品质等质量的确认

6）视加工要求控制封胶位加（jiā）工时的刀具损耗

▌ 接交班

1）确（què）认上班（bān）次的作业情况，包括加（jiā）工情况，模具情况等。

2）确认上班次设备工作（zuò）是否正（zhèng）常。

3）其他交接与确（què）认，包括图（tú）纸、程序（xù）单、刀具、量具、夹具等（děng）。

▌ 工作场所的整理

1）按照（zhào）5S要求执行。

2）刀具、量具、夹具、工件、工具等（děng）分类摆放整齐。

3）机床的清洁。

4）工（gōng）作场所地面的清（qīng）洁（jié）。

5）已加（jiā）工刀具、闲置工具、量具（jù）的回仓。

6）已加工工件送（sòng）品检或相应部门。