​數控車床上蝸杆的加工技（jì）巧，簡（jiǎn）單實用

蝸杆（gǎn）一般螺距較大，因其牙型特點（diǎn），刀刃與（yǔ）工件接觸麵（miàn）大，加工途中極易（yì）因工件與刀具間鐵屑的（de）擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以（yǐ）很小的切削深度（dù）進給，但上述（shù）問題並不能從根本（běn）上解決（jué）。

在數控車（chē）床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因（yīn）刀具崩刃了而自動（dòng）停下來，因此，這個問題更（gèng）是難以解（jiě）決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據切削（xuē）情況由操作者靈活（huó）掌握，甚至加工到一半時中途（tú）退刀，從而避免更糟（zāo）糕的情況發生。

下麵給（gěi）出一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及（jí）其精（jīng）確的定位機能，采用“聯點成線（xiàn）”的方法（fǎ）來合成梯形的兩條側線，從而（ér）有效解決這一問題。

刀具（jù）可（kě）用硬質（zhì）合金成型刀具。這種切削（xuē）方式是把一刀變為三刀，從（cóng）而減小了（le）切削抵抗。這種方式實際上是左（zuǒ）右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一（yī）刀，鐵（tiě）屑仍然會擠刀，這是從實際中得（dé）來（lái）的（de）結論。與非（fēi）數控車床的左右（yòu）切削（xuē）法不同（tóng），在數控車床（chuáng）上的“中、左、右”切削需要精確的計算（suàn）.這（zhè）種計（jì）算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切（qiē）削速度可選為（wéi）70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能（néng）而定，判斷是否合適要看鐵（tiě）屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向（xiàng）進給（gěi）0.1mm時，Z向比上一刀變（biàn）化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出（chū）如（rú）下表所示的數值，以（yǐ）利編程時使用。

在數控上左右吃（chī）刀，實際上就是（shì）改變車螺紋時起點（diǎn）的Z向坐標。這一點必須（xū）牢記。給出一段（duàn）程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處（chù）為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改（gǎi）變車螺紋（wén）的起點（diǎn）

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起（qǐ）點

N160 W1.42 改（gǎi）變車（chē）螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

…

如按上例（lì）所示“中（zhōng）、左、右”多（duō）次車削，切削容易，排屑順利。達（dá）到（dào）了“聯點成線”的目的，把數控的（de）局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工件（jiàn）時，也可（kě）用比槽寬窄（zhǎi）的車刀（dāo），以上述（shù）方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用（yòng）不（bú）著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。