​不鏽鋼精密鑄造的工藝流程及研究（jiū）

一、什麽是不鏽鋼的精密（mì）鑄造

在生產不鏽鋼產品時，有些產品的形狀怪異，無法用彎管等工藝進行生（shēng）產時，為生產這類不規則形狀（內部為空心或實心）的產品，采用的一種利用蠟（là）模→做砂模→液態材料填充成型的工藝（yì）。

優點：可以根據不同的蠟模做出款式多變的產品。

缺點：成型坯料精度不高，表麵（miàn）粗糙度較大（dà）。

二、精鑄（zhù）工藝流（liú）程

1、根據不（bú）同形狀的產品做（zuò）模（mó）具。模具分上下凹模方式，通過車、刨 、銑 、蝕、電火花等 綜合工序完（wán）成。凹坑形狀（zhuàng）、尺寸（cùn）跟產品半邊一致。因為臘模主要用於工業（yè）蠟壓型使用，因此選用熔點不高（gāo），硬度不高、要求較低、價格較便宜（yí）、重量較輕的鋁合金材料做模（mó）具。

2、利用鋁合（hé）金模具生產出大量的工業蠟實芯模型。在正常情況（kuàng）下一隻工業蠟實芯（xīn）模型隻能 對應出一隻毛坯產品。

3、對蠟模周邊餘量進行精修，去毛刺後將多個單一蠟模粘在（又稱組樹）預先準備好的 模頭上，此模頭也是用蠟模生產出的工業蠟（là）實芯模（mó）型。（外形很像一（yī）棵樹）

4、將（jiāng）已固定（dìng）在模頭上的多個蠟模塗上工業膠水後均勻噴上第一層細砂（一種耐（nài）火砂（shā）、耐高（gāo） 溫，通常用的是矽沙）。此砂顆粒很小（xiǎo）、很細，這樣能確保最終毛坯表麵盡量的光滑（huá）。

5、在設定的室溫（或恒溫）下讓噴了第一層細（xì）砂的蠟模自然風（fēng）幹，但不能（néng）影響內部蠟模形 狀變化，自然風幹的時（shí）間取（qǔ）決於產（chǎn）品本身內部的複雜程度，一般（bān）精鑄件第一次的風幹時間大約在5—8小時左右。

6、第（dì）一次砂噴完並（bìng）自然風幹後，在蠟模的表麵繼續上工業膠水（矽溶漿），並噴上第二層 砂，第二層砂顆粒大小要比之前的第一（yī）層砂來的（de）大、來的粗。噴完第二（èr）層（céng）砂後也是在設定的恒溫下（xià）讓蠟模自然風（fēng）幹。

7、第二次砂噴完並自然風幹後，依次類推進行第（dì）三次噴砂，第四次噴砂，第五次噴砂等工 序。 要求： - 根據產品表麵要求，體積大小，自重等相應調節噴砂次數。一般情況下噴砂次數為（wéi）3-7次（cì）。 - 每次噴砂的砂（shā）粒大小均不（bú）一樣，通常後道工序的砂粒均較前道工（gōng）序砂粒粗，風幹的時間長短（duǎn）也不一樣。一般（bān）一個完整的蠟模上砂的生產（chǎn）周期（qī）為3~4天左（zuǒ）右。

8、將已完成噴砂工序的蠟模在烘烤工序前，再均勻塗上一層白色（sè）的工業乳膠（矽溶漿），以起到（dào）粘結和固化砂型（xíng），以及密封蠟（là）模作用，為（wéi）後道烘烤工序做準備。同時在烘烤工序後，還能（néng）提高砂型的脆性，便於敲碎砂層，取出毛坯。

9、烘烤工序 將固定在模頭上、並完成噴砂風幹工序的蠟模放入金屬密閉的專用烘箱裏加熱（常（cháng）用是 燒煤油的蒸氣（qì）爐）。因工業臘熔點不高，溫度大約在150゜左右，蠟模受熱溶化形成臘水沿著澆口流（liú）出，這個過程即為（wéi）脫臘。脫完蠟的（de）蠟模隻是一具空的砂殼。精密鑄（zhù）造的關（guān）鍵就是用這具空的砂殼。（一般這種臘可以反複使用多次，但這些臘必須重新過濾，否（fǒu）則不幹（gàn）淨的臘會影響（xiǎng）毛坯表麵質量，例如：表麵（miàn）砂孔、麻點，同時還會影響精鑄產（chǎn）品的收（shōu）縮率）。

10、烘烤（kǎo）砂殼 為使脫完蠟的砂殼更加堅固（gù）和穩固，在澆入不鏽鋼水之前，必須烘烤砂殼（ké），通常在溫度（dù） 很高的（溫度大（dà）約在1000゜左右）火爐裏烘烤。

11、將已經高（gāo）溫溶解成液態的不鏽鋼水倒入脫完蠟的砂殼（ké）裏，液態不鏽鋼水則充滿之前蠟 模成型的空間，直至完全注（zhù）滿，包括中間的模頭部（bù）分。

12、因溶（róng）不（bú）鏽鋼的鍋（guō）爐中會有不同成分的材質混入，工廠必須檢（jiǎn）測材質百（bǎi）分比。然後根據 需要的比例進行調釋，例如增加那些方麵元素，達到所需效果。

13、液態不鏽（xiù）鋼水冷卻凝固後，借助於機械（xiè）工具或人力將最外層的沙殼敲碎，露出固體（tǐ）狀 的不鏽（xiù）鋼產品即為原先蠟模的形狀，也就是（shì）最終所需要（yào）的毛坯。然後（hòu）將逐個切割、分離再經粗（cū）磨就成為單一的毛坯件

14、檢驗毛坯：表麵有砂眼、氣孔的毛坯必須用氬弧補焊，嚴重（chóng）的當廢品清洗後重新回爐。

15、清洗毛坯：經檢驗合格的毛坯必須經過清（qīng）洗工序。 16、進行其它工序加工，直至成品。