​CNC加工中心操作經驗匯集（jí），這次總結全了（le）！

在（zài）工廠，CNC加工中（zhōng）心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅（tóng）公等加工（gōng）。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直（zhí）接約（yuē）束著（zhe）EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證（zhèng），關（guān）鍵在於加工前（qián）的準備（bèi），就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具（jù）知識外（wài），在工作中也要注意（yì）良（liáng）好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數（shù）等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定（dìng）

5）工件的合理裝夾（jiá）

6）工件（jiàn）的精確找正

7）工件坐標的精（jīng）確建立

8）合理刀（dāo）具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加（jiā）工過程的觀測

12）切削參數的調（diào）整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋（kuì）

14）加工結束後工件質（zhì）量的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主（zhǔ）管（guǎn）的簽名，加工圖的各欄已填寫（xiě）。

2）工件有品質部（bù）的合格標識（shí）。

3）接到程序單後，核對工（gōng）件基準位與圖紙（zhǐ）基準位是否相一（yī）致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程（chéng）師開粗或光刀程序選用刀具之合理（lǐ）性，若發現（xiàn）刀具應用不合理，應立即通知編（biān）程師作出相（xiàng）應改動，以便提高（gāo）加工效（xiào）率及工（gōng）件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持（chí）工件時，要注意碼仔的（de）位置及（jí）壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在（zài）鎖角仔時螺絲不可頂底（dǐ）。

2）銅公一般為（wéi）鎖（suǒ）板加工（gōng），上機前應對照程序單（dān）上的開料數確保相符（fú），同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對（duì）於一板（bǎn）收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確（què），各銅料加工時是否幹涉（shè）。

4）根據程序單之圖形狀以及工件（jiàn）尺（chǐ）寸之數據進行收（shōu）夾工件，必須注意：工件尺（chǐ）寸數（shù）據的寫法（fǎ）為XxYxZ， 同時，若有散件圖者（zhě），須核對程序單的（de）圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個（gè）方向向出（chū），以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對（duì）程序（xù）單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清（qīng）潔工作台及工件底部。機床台麵及工件麵（miàn）應用油（yóu）石推掉毛（máo）邊及（jí）碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確（què）保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼（mǎ）仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加（jiā）工深度，以防被夾位（wèi）置過長或過（guò）短。

9）螺（luó）絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份（fèn）螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋（wén）必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數（shù）據，輸（shū）好數據入機床後，須再核（hé）對（duì）一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾（jiá）牢靠，不可（kě）於刀柄中過短。

2）每次索（suǒ）刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長（zhǎng）度都應根據程序單指示之加（jiā）工深度確定，一般應略長於（yú）加工深（shēn）度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些（xiē），這樣可提高加工效率。

4）使用（yòng）加長索咀時（shí），尤其（qí）應（yīng）了解下刀深度、所需刀長（zhǎng）等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位（wèi）置，應用清潔布抹幹淨，機（jī）床刀套的相應位置亦同樣（yàng）清潔，避免配合麵有鐵屑影響精（jīng）度及損壞機床。

6）通（tōng）常對刀具長度采用刀尖對（duì）刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時（shí）應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷（duàn）或再行必須重新（xīn）對刀時，應注意（yì）深度是否能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情（qíng）況（kuàng）再作調整。

8）旋（xuán）轉收拆式的刀頭（tóu），如采用水（shuǐ）溶性切削液，應每半月用潤滑油（yóu）浸數小時作保養，可使刀頭（tóu）內部機件有潤滑不致（zhì）磨損。

▌ 校正找正工（gōng）件的注意事項

1）工件拖表時（shí）必須注意（yì）垂直度，一（yī）邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分（fèn）中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行（háng）核對中位。

4）所有工件必須（xū）使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊（biān）餘量一致。如特殊情況必須單邊取（qǔ）數時，必須再次獲得製（zhì）作組確認才可通過。單邊（biān）取數完（wán），緊記補償回分中（zhōng）棒的半徑。

5）工件中心的零位輸（shū）入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程（chéng）注意（yì）事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去（qù）餘量時，切記（jì）不（bú）要（yào）鑼深。

2）加工最（zuì）重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損（sǔn）壞工件、刀具及機床。

3）按（àn）照以下的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控（kòng）製“快移”調（diào）至25%及進給調至0%；

c）當（dāng）刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫（zàn）停；

d）檢查剩餘行程及程式是（shì）否正（zhèng）確（què）；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製（zhì）進給速度；

f）當刀（dāo）具十分接近工件麵時可再（zài）停止，必須一定要核（hé）對Z軸的剩餘行程。

g）待加工（gōng）切削行（háng）順（shùn）及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式（shì）名稱後，用筆抄（chāo）回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則（zé）上在工件（jiàn）開粗時NC技（jì）工不得離開，如遇換刀或協（xié）助調（diào）較其他機（jī）床等，必須離開之情況時，須請（qǐng）其它NC組員或定（dìng）時回來察看。

6）做中光時，NC技工（gōng）應特別注意開粗時（shí）沒有開到之處，防止（zhǐ）刀具（jù）撞向此區域。

7）程序（xù）剪切。如遇（yù）程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪（làng）費太多時間，應通知組長及編程（chéng）師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且（qiě）無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決定（dìng）下一步動作。

9）加工過程（chéng）中編程師提供的行速（sù）和轉速（sù），NC技工可依情（qíng）況（kuàng）酌情調（diào）節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以（yǐ）避免因振蕩而導（dǎo）致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技（jì）工應與散（sàn）件圖進行核（hé）對，看是否有異常況，一旦發現兩者（zhě）不吻合，必須立即（jí）停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加（jiā）工時，必須注意餘量及進刀深度轉（zhuǎn）速、行速（sù）等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操（cāo）作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出（chū）公差範圍的（de），應立即（jí）反映給小組負責（zé）人或（huò）換刀。

13）機床在自（zì）動操作或有（yǒu）空時，操作員應到工（gōng）作站了解餘下加工編程情況，準（zhǔn）備及研磨好（hǎo）適當（dāng）的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費（fèi）時間的主要原因：錯誤運用不（bú）合適之刀（dāo）具、加工先後安排失誤（wù）、浪費時間（jiān）在無需加工（gōng）或非電腦加工的位置、使用不當的加工條件(轉速太慢（màn）、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適（shì）當的更換（huàn）刀粒或刀具（jù），更換（huàn）刀粒後（hòu），注（zhù）意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否（fǒu）符合要（yào）求，同時根據散件圖或（huò）工藝圖進行工件尺寸（cùn）自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件（jiàn）的各個位置有無異（yì）常，如有疑（yí）問，需通知NC組長。

4）較（jiào）大工件下機（jī）需通知小組負責人、編程師（shī）及製作組長。

5）工件下機（jī）時注意安（ān）全（quán），尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待（dài）

精光的表麵（miàn）質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公（gōng）

3）頂針（zhēn）板撐頭（tóu）孔等處避空位

4）消除（chú）震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺（chǐ）寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要（yào）考慮刀具的損耗（hào），特別是（shì）封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質（zhì）合金刀具

4）視加工要求確（què）定精（jīng）光後的省模量

5）加（jiā）工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封（fēng）膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業（yè）情況（kuàng），包（bāo）括加工情況（kuàng），模（mó）具情況等。

2）確認上（shàng）班次設備工作是否正常。

3）其他（tā）交接與確認，包括圖紙、程（chéng）序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具（jù）、量具、夾具（jù）、工件、工（gōng）具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具（jù）的回倉（cāng）。

6）已加工工件送品檢或相應部（bù）門。