​數控車削加工工藝問題（tí）的探討

理想的加工程（chéng）序不僅應保證加（jiā）工出符合（hé）圖樣的合格工件，同時應能使數控機床的功能得到合理的應用和充分的發揮。數控機床是（shì）一種高效率的自動化設備，它的效率高於普通機床的2～3倍（bèi），要充分發揮數控機床的這（zhè）一（yī）特點，必（bì）須（xū）在編程之前對工件進行工藝分析，根據具體條件，選擇經濟、合理（lǐ）的工藝方案。數控加工工藝（yì）考慮不周是影響數控機床加工質（zhì）量、生產效率及加（jiā）工成本的（de）重要因素。本文從生產實踐出發，探討和總結一些數控（kòng）車削過程中的工藝問題。

1 數控（kòng）加工工序的（de）劃分

在數控機床上加工零件，工序比較（jiào）集中，一次裝夾應盡可能完成全（quán）部工序（xù），常用的工序劃分（fèn）原則有以下兩種。

保證精度原則

數控加工具有工序集中的條件（jiàn），粗、精加工常在一次裝（zhuāng）夾中完成，以保證零件的加工精度，當熱（rè）變形和切削力（lì）變形對零件的（de）加工精度影（yǐng）響較（jiào）大時，應將粗（cū）、精加工分開（kāi）進行（háng）。

提高生產效率的原則

數控加工中，為減少換刀次數，節省（shěng）換刀（dāo）時間，應將需用同一把刀（dāo）加工的加工部位全部完成後，再換另一把刀來加工其它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應以最短的路線（xiàn）到達各加工部位。

實際生產中，數控加工常按刀（dāo）具（jù）或加（jiā）工表麵劃分工序。

2 車刀刀位點（diǎn）的選擇

數控加工中，數控程序（xù）應描述出（chū）刀具相對於工件的運動軌跡（jì）。在數控車削中，工件表麵的形成取決於運動（dòng）著的（de）刀刃包絡線的位置和形狀，但在程序編製中，隻需描述刀具（jù）係統上（shàng）某一選定點的軌跡即可。刀具的刀位點即為在程序編製時，刀具上所選擇的代表刀具所在位（wèi）置的點，程序所描述的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

在數控車削中，從理論上（shàng）講（jiǎng）可選擇刀具上（shàng）任意一點作（zuò）為刀位點，但為（wéi）了方便編程和保證加工精度，刀位點的選擇（zé）有一定的要求（qiú）和技巧。在數控加（jiā）工中，刀位（wèi）點的選擇一般遵（zūn）循以（yǐ）下規則：立銑刀應是刀具軸線與刀具底麵的交點：球頭銑刀（dāo）是球頭的球心：鑽頭（tóu）應是鑽尖：車（chē）刀（dāo）應是假想刀（dāo）尖或刀尖圓弧中心，刀具刀位點在選擇時應注意：

·選擇刀具上（shàng）能夠直接測量的點，刀位點與刀（dāo）具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能的情況下，刀位點應直接與精度要求較高（gāo）的尺寸或難於測量的尺寸發生聯係；

·所選擇的刀位點能使刀具極限位置直接體現於程序的運動指令中；

·編程人員應（yīng）有習慣性（xìng）的（de）刀位點選擇方（fāng）法（fǎ），不宜多變；

·所選定的刀（dāo）位（wèi）點，在刀具（jù）調整圖中應以圖（tú）形標示（shì）。

3 分層（céng）切削時刀具的終止位置

當某外圓表麵的加工餘量較多需分（fèn）層多（duō）次（cì）走刀切（qiē）削時，從第二刀開始要注（zhù）意防止走刀至終點時背吃刀量的突增（zēng）。如圖2所示，設以90°主（zhǔ）偏角的刀具分層車削（xuē）外圓，合理的（de）安排應是每一刀的切削終（zhōng）點依次提前一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都（dōu）終止在同一軸（zhóu）向位置上，車（chē）刀主切削刃就可能受到瞬時的重負荷（hé）衝擊。如分層切削（xuē）時的終（zhōng）止位置（zhì）作出層層遞退的安排，有利於延長粗加工刀（dāo）具的使用壽（shòu）命（mìng）。

4 “讓（ràng）刀（dāo）”時刀補值的確定

對於薄壁工件，尤其是難切削材料的薄壁（bì）工件，切（qiē）削時“讓刀”現象嚴（yán）重，導致所車削工件（jiàn）尺寸（cùn）發生變化，一般是外圓變大，內孔（kǒng）變小。“讓刀”主要是由工件加工時的彈性變（biàn）形引起（qǐ），“讓刀”程度與切削時的背吃刀量密切相關（guān）。采用“等（děng）背吃刀深度法”，用刀補值作小範圍（wéi）調整，以減少“讓刀”對加（jiā）工精度的（de）影響。如圖3所示，設欲加工的外圓尺寸為A，雙麵餘量為2t。試切削時，取t值的一半作為切削時的背吃刀（dāo）量，試切削在該表（biǎo）麵的全長上進行（háng），試切削後，程序安排停車，測量該外圓尺寸是否等於A+t，按出現的（de）誤差大小調整刀具的刀補值，然（rán）後繼（jì）續運行程序，完（wán）成精加工走刀（dāo）。由（yóu）於精加工過程與試切（qiē）削過程采用相同的背吃刀量和同樣的切削速（sù）度和進給速度，切削抗（kàng）力相同，工件相應的彈性變形相同，所輸入的刀補（bǔ）值剛好能抵消“讓刀”所產生的變形，保證車（chē）削工件的尺（chǐ）寸精度。左（zuǒ）旋肉堿曬後去皺眼霜哪個牌子好卸妝什麽牌子的護手霜（shuāng）好豐胸哪種減肥運動好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的斷屑問題

數控車削是自動化（huà）加工，如果（guǒ）刀（dāo）具的斷（duàn）屑性能太差，將嚴重妨礙加工的正常進行。為解決這一問題，首先應盡量提高刀具本身的斷屑（xiè）性能，其次應合理（lǐ）選擇刀具的切（qiē）削用量，避免（miǎn）產生妨礙加工正常進行的條（tiáo）帶形切屑。數控車削中，最理想的切（qiē）屑是長度為50～150mm，直徑不（bú）大的螺卷狀切屑，或寶塔（tǎ）形切屑，它們能有規（guī）律（lǜ）地沿一定方向排除，便於收（shōu）集和清除。如果斷屑不理想（xiǎng），必要時可在程序中（zhōng）安排暫停（tíng），強迫斷屑：還可以使用斷屑台來加強（qiáng）斷屑效果。使（shǐ）用上壓式的機夾可轉位刀片時，可用（yòng）壓板同（tóng）時將斷屑台和刀片（piàn）一起壓緊：車內孔時，則可采用刀具前刀麵（miàn）朝下的切削方式改（gǎi）善排屑。

6 可轉位刀具（jù）刀片形狀的選擇

與（yǔ）普通機床加工方法相比，數（shù）控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需（xū）要（yào）剛性好、精度高，而且要（yào）求尺寸穩定，耐用度高（gāo），斷屑和排屑性能（néng）好：同時要求安裝調整方便，這樣來滿足（zú）數（shù）控（kòng）機床高效率（lǜ）的要求。數控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材（cái）料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)並使用可轉（zhuǎn）位刀片。

數控車削中廣泛采用（yòng）機夾可轉位（wèi）刀（dāo）具，它是提高數控加工生產率，保證產品質量的重要手段。可轉位車刀刀片種類繁（fán）多，使用最廣的是菱（líng）形刀片，其次是三角形刀片、圓（yuán）形刀片及切槽刀片。菱形刀片按（àn）其菱形銳角不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖（jiān）角（jiǎo）大小適中（zhōng），刀片既有較好的強度、散熱性和耐用度，又能裝配成主偏角略大於90°的刀具，用於端麵、外圓、內孔、台階的加工。同時，這種刀片的可夾固性好，可（kě）用刀片底（dǐ）麵及非（fēi）切削位置上的80°刀尖角的相鄰兩側麵定位，定位方式可靠，且刀（dāo）尖位（wèi）置精度（dù）僅與刀片本身的外形尺寸精度相（xiàng）關，轉（zhuǎn）位精度較高，適合數控車（chē）削。

35°菱形刀片因其刀尖角小，幹（gàn）涉現象少，多用於車削工件的複雜型麵或開挖溝（gōu）槽。

7 切槽的走刀路線

較深的槽型，在數控車床上常用切槽刀加工，如果刀寬等於（yú）要求加工的槽寬，則切（qiē）槽刀（dāo）一次切槽刀位，若以較窄的切槽（cáo）刀加工較（jiào）寬的槽型，則應分多次切入。合理的切削路線是：先切中間，再切左右。因為刀刃兩（liǎng）側的圓角半徑通常小於工件槽底和側壁的轉接圓角半徑，左（zuǒ）右兩刀切下時，當（dāng）刀具接近槽（cáo）底（dǐ），需要（yào）各走一段圓弧。如果中間（jiān）的一刀不提（tí）前切削，就不能為這兩（liǎng）段圓弧的走刀（dāo）創造必要的條件。即使刀刃兩側圓角半徑與工件（jiàn）槽底兩側的（de）圓角半徑一致，仍以中間先切一刀為好，因這一（yī）刀切下（xià）時，刀刃兩側的負荷是（shì）均等的，後麵的兩刀，一刀是左側負荷（hé）重，一（yī）刀是右側負荷重（chóng），刀具的磨損（sǔn）還是（shì）均勻的。機夾式的切槽刀（dāo）不宜安排橫走刀，隻宜直切。

8 小結

數控加（jiā）工的（de）程序是數控機（jī）床的指令（lìng）性文件，數（shù）控機床受控於（yú）程序指令，加工的全過程是（shì）按程序指令自動進行，數控加工程序不僅包括零件（jiàn）的工藝過（guò）程，還要包括切（qiē）削用量、走（zǒu）刀路線、刀具尺（chǐ）寸以及機床的運動（dòng）過程，數控加（jiā）工的工藝更加詳細，其工藝方案的（de）好壞直接影響機床效率的發揮和零件（jiàn）加工質量，在（zài）實際生產（chǎn）中應特別重視。