五金衝壓模具常用標準化結構（gòu）教程

一. 壓線入（rù）子結構

壓（yā）線的目的：

(1). 材料預變形，減少（shǎo）折彎時（shí）的阻力，使折彎時（shí）的尺（chǐ）寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料（liào）變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的（de）

減（jiǎn）小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。注：滑塊用於（yú）折彎成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的（de）形式

內孔壓毛邊（biān）﹐產品周邊（biān）壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子（zǐ）放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依（yī）入（rù）子周（zhōu）邊加工（gōng）﹐

四. 預剪結構

連續模帶（dài）料部分在最後一（yī）站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無（wú）毛邊﹐因（yīn）此要求模具在剪切的前一站進行預剪（jiǎn）(也稱為預壓（yā）毛邊)。設（shè）計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹕

五（wǔ）. 連剪帶折彎結構

作業說明：

先（xiān）剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同（tóng）切口之間的接觸麵，以便（biàn）減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證（zhèng）刀（dāo）口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪（jiǎn）斷後折邊。

六. 頂料銷（xiāo）設計標準

1.選（xuǎn）用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷（xiāo）。

(2).當所需頂料（liào）力（lì）很大，位置又（yòu）夠時可選用Φ10.0的頂料銷（xiāo）.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模（mó）板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選（xuǎn）用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈（dàn）簧頂住模板台（tái）階（jiē）處的現象。

d. 鐵氟（fú）龍材（cái）質LB型頂（dǐng）料銷（xiāo）適用於鋁材，銅材等材質。規（guī）格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則（zé）

（1）抽孔，抽凸周圍對稱（chēng）排配頂料銷，也可采用（yòng）內脫（tuō）料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊（biān）視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一（yī）般（bān）保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精（jīng）定位銷兩邊一般對稱排配（pèi）兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要（yào）考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後（hòu）打沙拉 c.先（xiān）衝孔，打沙（shā）拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺（qiǎn）沙（shā）拉孔：

淺沙拉孔分為三個（gè）步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙（shā）拉過孔，具體（tǐ）尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常（cháng）用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的（de）垂直邊限位(1)﹔

b. 適（shì）用於以共（gòng）用方（fāng）式加（jiā）工（gōng）的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用（yòng）於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接（jiē）觸（chù）料（liào）片（piàn）前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出（chū）端麵2.0mm﹐選用紅色（sè）扁線（xiàn）彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊（kuài）水平運動的塊合﹐中（zhōng）間滑塊依靠內（nà）導柱導（dǎo）向（xiàng）﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等（děng）高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構（gòu）及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模（mó）板通（tōng）常取外角為R1.0﹐內角（jiǎo）取R0.8﹐(9)所（suǒ）示（shì）;小滑塊及（jí）模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑（huá）塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用（yòng）於（yú）滑塊尺寸較小而無法設（shè）置燕尾﹐或（huò）采（cǎi）用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小（xiǎo）取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材（cái）料厚度大於或等於0.6時﹐模板（bǎn）相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙（xì）﹔

b. 材（cái）料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間（jiān）隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅（jǐn）需繪出（chū）滑塊理論形狀（zhuàng）﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工（gōng）部門自行處理（lǐ）﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及（jí）45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計（jì）注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不（bú）得大於滑塊厚度的一（yī）半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部（bù）應布置適當數量的浮（fú）升（shēng）銷或（huò）彈簧﹔

c.當滑塊以共（gòng）用形式加工（gōng）時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加（jiā）工﹐此時設計（jì）人（rén）員（yuán）不需將（jiāng）圖（tú）元旋轉﹐調整工作由加（jiā）工部門自行處（chù）理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑（huá）塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽（cáo）可直（zhí）接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模（mó）板（bǎn）上的導槽最好改為入（rù）塊形式。

九. 滾軸（zhóu）,折刀設計（jì）標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折（shé）刀

折刀采用夾板銑槽，內六角（jiǎo）螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折（shé）刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的（de）間隙為+0.1，無內導柱（zhù）時（shí）折刀（dāo）與內（nà）脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中（zhōng）﹐為使材料送料精確（què）,使用節距定位來保證材（cái）料的送（sòng）料步（bù）距。節（jiē）距定位一般有切舌式和側刃定位（wèi）兩種方式（shì）。因采（cǎi）用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用（yòng）。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪（jiǎn）薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側（cè）刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位（wèi）塊（kuài）尺寸請參考標準件”節距定（dìng）位（wèi）塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限（xiàn）位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防（fáng）止模具在（zài）空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具（jù）力的不（bú）平衡情況時﹐而加以限位（wèi）柱（zhù）以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模（mó）外限位兩種。一般Φ20的（de）用於模內（nà）限（xiàn）位﹐而Φ30和（hé）Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參（cān）考標準（zhǔn）件”限位（wèi）柱”。

4. 限位柱（zhù）的高度﹐如（rú）若是字（zì）模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有（yǒu）較大高度差以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用（yòng）浮升銷的（de）選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升（shēng）銷”。兩（liǎng）用浮升銷（xiāo）與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件（jiàn）的品質﹐如讓位過深或過（guò）淺時﹐材料（liào）的（de）料邊會被（bèi）壓傷﹐甚而會把材（cái）料剪斷（duàn）。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規（guī）格﹐而確定脫料（liào）板（bǎn）的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的（de）頭部仍在脫（tuō）料板內﹐如若浮升銷脫板讓（ràng）位間隙太小﹐且開（kāi）模力（lì）不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬（kuān）過小時﹐請依據實際情況（kuàng）確定脫（tuō）板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而（ér）規定剪切前材料（liào）與

4. 浮升銷的（de）間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標（biāo）準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高（gāo）,在模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位（wèi）兩種。

2. 內定位（wèi）塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外（wài）定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時（shí）,外定位塊（kuài）B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據（jù）實際情況可先用異形或（huò）圓形,但是盡可能（néng）用剪切後的邊來定（dìng）位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高（gāo）出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定（dìng）位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽（chōu）牙（yá）結構設計標準

抽牙製（zhì）作標準﹕

抽牙（yá）的（de）計算原（yuán）理為體積不變的原（yuán）理﹐一般（bān）抽孔高度取H=3P(P為牙（yá）距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預（yù）沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取（qǔ）EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如（rú）下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子（zǐ）長度均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺（quē）口設計標淮（huái）

1. 連（lián）續模設計時﹐考慮到帶料處會由於（yú）送料不淮而產生（shēng）斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工（gōng）藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免（miǎn）未剪切而產（chǎn）生毛刺。