​數控機床加工工藝分析

數（shù）控（kòng）機床加工工藝涉及麵廣，而且影響因素多，對工件進行加工工藝分析時，更應（yīng）考（kǎo）慮數控機床的（de）加工特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標注方法

以同一基準引注尺寸或直接標注坐標（biāo）尺寸的方法為統一基準標注方法，這種標注方法最符合數控機床（chuáng）的加工特點，既（jì）方便編程，又保持了設計基準、工藝基準（zhǔn）、測量（liàng）基準與工件原點設置的一（yī）致性。而設計（jì）人員在標注尺寸時較多考慮裝配與使用特（tè）性（xìng）方麵（miàn）的因素，常采用局部分散的（de）標（biāo）注方法，這種標注方式給工序（xù）安排與數控編程帶來許多不便，宜將局部分（fèn）散的標注方（fāng）法改為統一基準標注方（fāng）法（fǎ），由於數控加工精度及重複定位精度很高（gāo），統一基準標注方法不會產生（shēng）較大的（de）累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控編程的重要依據。手工編程時要計（jì）算構成零件輪廓（kuò）的每一個節（jiē）點坐標，自（zì）動編程時要對（duì）構成零件輪（lún）廓的所有（yǒu）幾何（hé）元（yuán）素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節（jiē）點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法（fǎ）進行編（biān）程，因此圖紙應當完整地表（biǎo）達構成零件輪廓的（de）幾何元（yuán）素。

3. 分析工件結構的工藝性（xìng）

1）工件（jiàn）的內腔與外形應盡量采用統一的幾何類型和尺寸

如：同（tóng）一軸上直徑差不多（duō）的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的次（cì）數，方便編程和提高數控（kòng）機床加工效率。

2）工件內槽及緣板間的過渡（dù）圓角半徑（jìng）不應過小

過渡圓角半徑（jìng）反映了刀具直徑的大（dà）小，刀具直徑和被加工（gōng）工件輪廓的深度（dù）之比與刀（dāo）具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工（gōng）件（jiàn）輪（lún）廓（kuò）麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工質量能得到保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大

銑削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越（yuè）大，銑刀端（duān）刃銑削平麵的能力就越差（chà），銑刀與銑削（xuē）平麵接觸的最大直（zhí）徑d=D-2r (D為銑（xǐ）刀直（zhí）徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的麵積越小，加工表麵的能力相應減小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加工應盡量（liàng）采用統一的基準定位，否則會因工件（jiàn）的（de）安裝定位誤差（chà）而導致工件加工的位置誤差和形狀誤差。如果在數控機床上需要對工件調頭加工，最好選用已加工（gōng）的外圓或已加工的內孔作為定位基準（zhǔn）。如（rú）果沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台或製作工藝孔，加工結束後再處理所設（shè）的輔助基準。