​CNC車床（chuáng）上（shàng）進（jìn）行鋸（jù）齒形加工的清單

在過去，在零件上加工鋸齒形（xíng）需要在銑床或拉床上進行一道額（é）外（wài）的操作。

這（zhè）樣就需要在額外的機床上進行單獨設置，產生額外的勞動力成本(用於銑床或拉床操作工)，當然還（hái）要進行（háng）額外的搬（bān）運、移動以及（jí）工序之間可能的暫時（shí）的零件存放。此外，在進行鋸齒形（xíng）加（jiā）工之前，零件可能需要進行中間（jiān）清理操作。

如果您將零件的鋸齒形加工作為（wéi）二次操作，那麽利用此鋸齒剃刀，您可以簡單地將它作為（wéi）CNC車床上的又一道工序即可。

在鋸（jù）齒形加工開（kāi）始時，主軸保持靜止，而轉塔則在Z軸走（zǒu）三道，以（yǐ）漸進（jìn）級形式形成首（shǒu）先的五個齒以及完全成形的（de）第六個齒。

該刀具安裝在車床的轉塔上，並沿零件通過（guò）連續的Z軸（zhóu）衝程形成鋸齒。在（zài）該過程開始時，主軸保持靜止，而刀具則運行三道，以漸（jiàn）進級形成首先的5個齒以及全形狀（zhuàng）的第六個齒。然後（hòu）主軸分度到下一個（gè）齒位置(需要有一個C軸)，其中遞增地形成首先的（de）五個齒，並完成最後一個齒。每次當主軸分度（dù）到下一個齒位置且（qiě）轉（zhuǎn）塔走完零（líng）件衝程時（shí）都完成一個齒的加（jiā）工。該過程一直繼續，直到零件分度整個圓且鋸齒（chǐ）形徹底（dǐ）形成為止。

一旦第一個（gè）齒完全成形，主軸就（jiù）將零件（jiàn）分度到下一個齒位置，轉塔走完又（yòu）一道，以完成齒的（de）加工。主軸每分度一次，就形成（chéng）一（yī）個完整的（de）齒.分度循環一（yī）直繼續，直至零件完全加工出所需要的鋸齒形狀為止。

該過程既（jì）簡單又快速。例如，對1045號鋼零件的鋸齒加工可以在帶（dài）C軸功能的普通CNC車床上用不到7秒鍾的時間加工好。將鋸齒加工操作結合為一道車床（chuáng）工序可以簡化零（líng）件的處理：該操（cāo）作不必在額外的機床上進行（háng），避免了不同（tóng）工序之間零件的清理、額外機床的設（shè）置和操作成本（běn）以及額外的零件搬運過程。最重要的一點是，零（líng）件在離開車（chē）床時是完全加工好的狀態（tài），並且為清理和發送給（gěi）客戶準（zhǔn）備就緒。

根據（jù）數控機床的適用（yòng）場合和機構特點，對數（shù）控機床結構因提出以下（xià）要求：

一、較高的機床靜、動剛度

數控機床是按照數控（kòng）編程或手（shǒu）動（dòng）輸入數據方式（shì）提供的（de）指令自動進行加工的。由於機械結（jié）構(如機床床身、導軌、工作台、刀架和主軸箱等)的幾何精度與變（biàn）形產生的（de）定位誤差在加工過程中不能為地調整與補償，因此，必須把各處機械（xiè）結構部件產生的彈性變（biàn）形控製在最小限度內，以保證所要求的加工精度與表麵質（zhì）量。

為了提高數控機床主軸的剛（gāng）度（dù），不但經常采用三支撐結構，而且選用鋼性很好的雙列短圓柱滾子軸承和角接觸向（xiàng）心推（tuī）力軸承鉸接出相（xiàng）信忒力軸承 ，以減小主軸的（de）徑（jìng）向和軸向變形。為了（le）提高機床大件的剛度，采用封閉界麵的床身，並采用液力平衡減少（shǎo）移動部件因位置變動（dòng）造成的機床變形。為了提高機床各部件的接觸（chù）剛度，增加機（jī）床的承（chéng）載（zǎi）能力（lì），采用（yòng）刮研的方法增加單位麵積上的接觸點，並在結合麵之間施加足夠大（dà）的預加載荷，以增加接觸麵積。這些措施都能（néng）有效地提高接觸剛度。

為了充分發揮數控機床的高效加工能力，並能進行穩定切削，在保證（zhèng）靜態剛度的前提下，還必須提高動（dòng）態（tài）剛（gāng）度。常用的措施主要有提高係統的剛度、增加阻尼以及調整（zhěng）構件的自振頻率等。試驗表明，提高阻尼係數是改善（shàn）抗振性的有效方法。鋼（gāng）板的焊接結構既可以增加靜剛度、減（jiǎn）輕結構重量，又可以增（zēng）加構（gòu）件本身的阻尼。因此，近年來在數（shù）控機床上采用了鋼板焊接結構的床身、立柱、橫梁和工作台。封砂鑄件也有利於振動（dòng）衰減，對提高抗振性也有較好的效果（guǒ）。

二、減少機床的熱變形

在內外熱源的影響下，機床（chuáng）各部件將發（fā）生不同程度的熱變形，使工件與刀（dāo）具（jù）之間的相對運動關係遭到破環，也是機床季度下降。對於數控機床（chuáng）來說，因為全部（bù）加（jiā）工過程是計算的指令控製（zhì）的，熱變形的影（yǐng）響就更為嚴重。為了減少熱變形，在數控機（jī）床結構中通常采用以下措施。

(1) 減少發熱

機床內（nèi）部發熱（rè）時產生熱變形的主要熱源，應當盡（jìn）可能地將熱源從主機中分離出去。

(2) 控製溫（wēn）升

在（zài）采取了一係列減（jiǎn）少熱源的措施後，熱（rè）變形的情況將有所改善。但要完全消除機床的（de）內外熱源通常是十分困難的，甚至是不（bú）可能的。所以必須通過良好的散熱和冷卻來控製溫升，以減少熱源的影響。其中（zhōng）部較有效的方法是在機床的發熱（rè）部位強製冷卻，也可以在機床低溫（wēn）部分通過加熱（rè）的方（fāng）法，使機（jī）床各點的（de）溫度趨（qū）於一致，這（zhè）樣可以減少由於溫差（chà）造成的翹曲變形（xíng）。

(3) 改善機床機構

在同樣發熱條件（jiàn）下，機（jī）床（chuáng）機構對熱變形也有（yǒu）很大影響。如數控（kòng）機床過去采用的單立柱（zhù）機構有可能被雙柱機構所代替。由於左右對（duì）稱，雙立柱機構受（shòu）熱後的主軸線除產生（shēng）垂直方向的平移外，其它方向的變形很小，而垂直方（fāng）向的（de）軸線移動可以方便地用一個坐標（biāo）的（de）修正量進行補償。

軸的熱變形（xíng）發生在刀具切入的垂直（zhí）方（fāng）向上。這就可以使主軸熱變形對加（jiā）工直徑的影響（xiǎng）降低到最小限度。在結構上還應盡可能減小主（zhǔ）軸中心與主軸（zhóu）向地麵的距離，以減少熱變形的總量，同（tóng）時應使主軸箱的前後溫升一致，避免主軸變形後出現（xiàn）傾斜。

數（shù）控機床中的滾?絲杠常在預計載荷（hé）大、轉速高以及散熱差的條件下（xià）工作，因此絲杠容易發熱。滾珠絲杠熱生產（chǎn）造成的後果是（shì）嚴重的，尤其是在開環係統中，它會使進給係統（tǒng）喪失定位精度。目前某些機床用預拉的方法減少絲杠的熱變形。對於采取了上述（shù）措施仍不（bú）能（néng）消除的熱變（biàn）形，可以根據測量結果由數控係統發出補償脈衝加以修正。

三、減少運動間的摩擦和消除傳動間隙（xì）

數控機床工作台(或拖板)的位移量十一脈中當量為最小單位的，通常（cháng）又要求能以基地的（de）速度（dù）運動。為了使工作台能對數控裝置的指令作出準確響應，就必（bì）須采取（qǔ）相應的措施。目前常用的（de）滑動導軌、滾動導軌和靜壓導軌在摩擦阻尼（ní）特性方麵存在著明顯的（de）差（chà）別。在（zài）進給係統中用滾珠絲杠代替滑動絲杠也可以收到同樣的效果（guǒ）。目前，數控機床幾乎（hū）無一例外地（dì）采用滾珠絲杠傳動。

數控機床(尤其是開環（huán）係統的數控機床)的加工精度在很大程度上取決於進給傳（chuán）動鏈的精度。除了減少傳動齒輪和滾珠絲杠的加（jiā）工誤差之外，另一（yī）個重要措施是采用無間隙傳動（dòng）副（fù）。對於滾珠絲杠螺距的累（lèi）積誤（wù）差，通常采用脈（mò）衝補償裝（zhuāng）置進行螺距補償。

四、提高機床（chuáng）的壽命和精度保持（chí）性

為了提高機（jī）床的壽（shòu）命和精（jīng）度保持性，在設計時應充（chōng）分考（kǎo）慮數控機場零（líng）部件的耐磨性，尤其是機床導軌、進給伺港（gǎng）機主軸部件等影響進度的主要零件的耐磨（mó）性。在使用過程中，應保證數控機床各（gè）部件（jiàn）潤滑良好。

五（wǔ）、減少輔助時間和改善操作性能

數控機床的單件加工中，輔助時（shí）間(非切屑時間)占有較（jiào）大的比重。要進一（yī）步提高機床（chuáng）的生產率，就必須采取促使最大限度地壓縮輔助時間。目前已經有很多數控機床采用了多主（zhǔ）軸、多刀架、以（yǐ）及帶刀庫的自動換（huàn）刀裝置等，以減少換刀時間。對於切屑用量加大的數控（kòng）機床，床身機構必須有利於排屑。