數（shù）控車床上螺紋加工的三大問（wèn）題和解決方法

文章出處：行業動態責任編輯：東莞市香蕉视频免费在线观看五金機械有限公司發表時間：2025-05-15

在（zài）螺紋車削過程中，經常會因螺紋刀具磨（mó）損，崩刀而需重新裝刀對刀，裝刀（dāo）對刀的好壞直接影響車削螺紋的精度，特（tè）別是螺紋的修複車（chē）削，需二（èr）次裝夾（jiá）二次對刀，製約了數控車床加工螺紋的加工效率，螺紋精度要求較高時，如梯形螺紋還（hái）需兩側麵進行（háng）精加工，需先粗加工後（hòu）換精車刀進行精加工，如果不能很好地解決加工過程中的裝（zhuāng）刀對刀（dāo）問題，數控車削螺紋將不能得到很好的應用。

螺紋在數控車床中加工（gōng）的原理

數控車削螺紋與（yǔ）普通車床車螺紋有著很大的區別，普通車床是通過齒（chǐ）輪機械傳遞與絲杠聯動後車削（xuē），即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺（luó）紋的導程，在整（zhěng）個（gè）螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數控車削（xuē）是通過（guò）主軸上安裝的編碼器發出脈（mò）衝信號進入數（shù）控係（xì）統，有數控（kòng）係統進行（háng）運算控製，發出指令控製伺服電機通過滾珠絲杠（gàng）控製刀具（jù）進行移動，實現螺紋的車削，為了讓螺紋車削在多走刀時不亂扣，通過檢測脈衝信號來控製螺紋的起始加（jiā）工位置，當程序加工開始時，主軸旋轉，刀具等待主軸編碼器發出同步信號（零位信號）後，進（jìn）行車（chē）削運動，那（nà）麽車削第二刀螺（luó）紋時，刀具回到上次車削的起始點位置，還（hái）是等待接收到同步信號（零位信號）後再次車削，這（zhè）樣車削螺紋始終在同（tóng）一螺旋線上，所（suǒ）以不會產生亂（luàn）扣現（xiàn）象。

螺紋車削裝刀對刀中存在的問題

（1）首次車削裝夾刀具（jù）

在首次裝夾螺紋刀時會產生螺紋刀刀尖與工件回轉中心不等高現象，一般常（cháng）見（jiàn）於焊接刀，由於（yú）製造（zào）粗糙，刀杆尺寸不精確（què），中心高需加墊片進行調整，中心高低影響刀具車削後的實際幾何角（jiǎo）度。裝刀時刀（dāo）尖（jiān）角裝偏，易產生螺紋牙型角誤差，產生齒形歪斜。螺紋刀伸出（chū）過長，加工時會產生震刀，影響螺紋表麵粗糙度。

（2）粗精車刀對刀

在加（jiā）工高精度螺紋及梯形螺紋過程中（zhōng），需用兩把螺（luó）紋刀粗精車分開，兩把刀對刀產生偏移大（特（tè）別是Z向）會使螺（luó）紋中徑變大（dà）產生報廢。

（3）修複工件對刀

修複工件對刀由於二次（cì）裝夾工件，修複的螺（luó）旋線與編碼器一轉信號發生了（le）變化，再次修（xiū）複加工時會產生亂扣。

解決問題的方法

（1）螺紋刀刀（dāo）尖必須與工件回轉（zhuǎn）中心保持等高，刀具刃磨後用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保持刀尖角安（ān）裝正確。如使用數（shù）控機夾刀具，由於刀杆製造精度高，一（yī）般隻要把刀杆靠緊刀架的側邊即可。

（2）粗（cū）精加工螺紋刀對（duì）刀采（cǎi）用設定某一點為基準點，采用通常方法對刀即可，在實際的對刀過程中采用試切法隻要稍加調整一下刀補。

（3）在螺紋加工中，如出現刀（dāo）具磨損或者崩刀的現象，需重（chóng）新刃磨刀具後對刀（dāo），工件未取下（xià）修複（fù），隻需把（bǎ）螺紋刀安（ān）裝的位置與（yǔ）拆下前（qián）位（wèi）置重合在一起，這等同於同（tóng）一把車刀加工。

（4）如修複已拆下的工件，這時確定加工起點位置才能進行修複加工工作，如何確定加工起點與一轉信號（hào）位置，首先（xiān）可用試驗棒進行表麵深為0.05～0.1mm的螺紋車削（所有參數與需加工螺紋參數相同），Z值為距螺紋起點右端麵整數螺紋導程（chéng）距（jù）離值，表麵（miàn）刻出螺旋線，確定螺紋車削起點，並在卡盤圓表麵相應位（wèi）置刻線標記（即使刻線（xiàn）和試驗棒上螺旋（xuán）起點同一軸向剖麵內）。目的是使信號位置被記錄下來，卸下試驗棒（bàng），裝夾上要車削（xuē）或修複的螺（luó）紋（wén）工件，對刀時（shí）先將刀（dāo）具轉到加工（gōng）位（wèi）置，再將車刀移至卡盤刻（kè）線部位，轉動卡（kǎ）盤，使刻線對準車刀主切削刃，然後主軸不轉動，移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內，記下對應Z向絕對坐標，最後計算車刀Z向定位起點坐（zuò）標，根據計算（suàn）結果修改程序（xù）中起點Z向坐標（biāo）。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到（dào）螺紋起點的螺（luó）紋槽的個數，t為螺距（jù）。