五金冲压回弹的有效控制方法

冲压件回弹（dàn）的影响因素（sù）和有效控制方法（fǎ）

对于（yú）各类冲压件来（lái）说,部（bù）落觉得（dé）,拉深模是最不好处理的,因为材料会产生流动,其它的类型,会处理一（yī）些,但像尺寸要求高的冲（chōng）压件（jiàn）,回弹的问题有时候也是非常头痛的,目前部（bù）落（luò）还没（méi）有看到哪里有准备的回弹计算公（gōng）式,一般（bān）都（dōu）是大家凭经验,针对不同的材料,不同的R角来进行补偿处理.当然,产生回弹的影响因素我们（men）都是比较清楚的,如果在修理模具方面,针对一（yī）些（xiē）状况,我们还是可以找到（dào）有效控制回（huí）弹方法.

回弹对于汽车冲压件来说是较难解决的（de）问题，现阶段仅用软件分析理（lǐ）论回（huí）弹补偿量，在产品上增加加强筋控制回弹，但这样却不能完（wán）全控制（zhì）回弹，还需要在模具调（diào）试阶段弥补分析回弹补偿量的（de）不足，增加整形工（gōng）序。

冲压件回弹的影响因素

1. 材料性能（néng）

在汽车身（shēn）上有不同强度的冲压件，从普（pǔ）通板材到高强板，不同板材有着不同的屈服强度，板（bǎn）材的屈服强度越高，就越容易出（chū）现回弹现象（xiàng）。

 厚（hòu）板料（liào）零件的材料一般采用热轧碳素钢板或热轧（zhá）低合金高强度钢板（bǎn）。与冷轧薄板料相比，热轧厚板料的表面质量差、厚度公差大、材料力学性能不稳定，并（bìng）且材料的延伸率较低.

2. 材料厚度

在成（chéng）形过程中，板料厚度对弯（wān）曲性能有很大（dà）的影响，随着板料厚度增加（jiā），回弹现象会逐渐（jiàn）减（jiǎn）少，这是因为随着板料厚（hòu）度增加，参（cān）与塑性变形材料增加（jiā），进而弹性回复（fù）变形也增加（jiā），因此，回弹（dàn）变小。

随（suí）着厚板料零件（jiàn）材（cái）料强度级别的不断提高，回（huí）弹所造成零件尺（chǐ）寸精度的问题越（yuè）来越（yuè）严重，模具设计和后期（qī）的工艺调试都要求对（duì）零件回弹的性质及大小有所了解，以便采取相应的对策和补救方案。

对于厚板料零件，其弯曲半径（jìng）与板厚之（zhī）比（bǐ）一般都很小，板厚方向的应力及其应力变化不容忽视.

3. 零件形（xíng）状

不同形状的零件回弹差异很大，形状复杂的零件一般都会增加（jiā）一序整形（xíng），防止成形不（bú）到位出（chū）现回弹现象（xiàng），而更有一部分特殊形状零件比（bǐ）较容易出现回弹现象（xiàng），如U型零部件，在分析成形过程中，必（bì）须考虑回弹补偿（cháng）事（shì）宜。

4. 零（líng）件压边力

压边力冲压成（chéng）形过（guò）程（chéng）是一项重要的工（gōng）艺措施（shī），通过不（bú）断（duàn）优（yōu）化压边力，可以调整材料（liào）流动方向，改善材料内部应力分布。压边力增大可以使零件拉延更加充（chōng）分，特别是零件侧壁与R角位置，如果成形充分，会使内外应（yīng）力差减少，从而使回弹（dàn）减小。

5. 拉延筋

拉延筋（jīn）在当今工（gōng）艺中应用较为广泛，合理的设置拉延的位置，能够有效地改变（biàn）材料流动（dòng）方向及（jí）有效分配压料面上的进料阻力，从而提高（gāo）材料成形性，在容易出现回弹的（de）零件上设置拉（lā）延筋，会使零件成形更（gèng）充分，应（yīng）力分布（bù）更均（jun1）匀，从而回弹减小（xiǎo）。

冲压件回弹控制方法

减少（shǎo）或消除回弹最佳的（de）时机（jī）是在（zài）产品设计和（hé）模具开发阶段。借（jiè）助分析，准确（què）预测回弹量，对产品设计和工艺进行优化，利用产品形状、工艺和补（bǔ）偿来减少回弹。而在模具调（diào）试（shì）阶（jiē）段，必须严格按照工艺分析的指导来试模。与（yǔ）普通SE分（fèn）析比较，回弹的分析和矫正（zhèng）的工作量（liàng）增加了30％～50％，但却可以大大缩短模具调试周期。

回弹是与（yǔ）拉延成形过程紧（jǐn）密相关的。在不（bú）同的拉延（yán）条（tiáo）件下（吨位、行程及进料量等（děng）），虽然（rán）冲压件都没有成形问题，但在切边后的回弹会更加明显地（dì）显现出来，回弹分析与拉延成形分析使用同样的软（ruǎn）件，但关键是如何（hé）设置分析参（cān）数，以（yǐ）及（jí）对回弹结果进行有效评估。

异型零件回弹控（kòng）制（zhì）

前地板左右门槛制（zhì）件开发过程中出（chū）现回弹4°现（xiàn）象（xiàng）（见（jiàn）图6），图6标注（zhù）出了制件（jiàn）回弹部位及回弹多少度。根据制件回弹部位及回弹度数，做出如图7所示的对（duì）策。在工艺路线上同样增加整形（xíng）4°，增加第三序（xù）整形序，同时模具整形镶块材质应用为Cr12MoV，硬度需达到HRC58～62。

L型零件回（huí）弹控制

某车型摆臂加强板制件L型（xíng）制件，一般L形状（zhuàng）制件均为左右对策同模开发，为（wéi）防止（zhǐ）存在侧向力，导致成形制件偏移（yí），左右（yòu）对称开发L型制件回弹整改与U型零件基（jī）本一致。

U型零件回（huí）弹控制

一般U型零件都（dōu）容易出现回弹，图1为（wéi）某车型左/右前纵梁内板前部（bù）本（běn）体制件及在整车上搭接关系的示意图，从图1可以看出，此制件在开发过程（chéng）中出（chū）现了回弹问题，图2标示出了制件回弹部位及具体的回（huí）弹量。经过（guò）反复分析，并根（gēn）据其搭接关系与设计人员沟通，对制件做出（chū）更改，增加（jiā）加强筋长度（dù），在模具本（běn）身（shēn）增加（jiā）整形序，预（yù）定整形1～

3.5 mm.

工艺排序增加整形序，制件整个侧壁全（quán）部整形（xíng），保证（zhèng）制件无回（huí）弹现象发生。如图5所以，组后翻边侧冲序增加整形镶块，而且模具镶块全部用Cr12MoV材质，保证处理淬火硬度达到HRC58～62。最（zuì）终确定此（cǐ）方案，按照此方案更改模具，现场验证成形制件（jiàn）无回弹现象出现（xiàn）。

根据以往开发车型（xíng）的经验，可以确定容易回弹制件明细，对此类制件应用（yòng）的开（kāi）发流程。

另外（wài）,目前通用的解决板料冲压回弹的工艺措施做法有如下面几点:

1、校正弯曲

校正弯曲力将使冲压力集（jí）中在弯曲变（biàn）形区，迫使内层金属受挤压，被校正后，内外（wài）层都被伸（shēn）长，卸载后挤压两区的回弹（dàn）趋势相抵可以减小回弹（dàn）。

2、热处理（lǐ）

在弯曲前进行退火，降（jiàng）低其硬度（dù）和屈服应力可减小回弹，同时也降低（dī）了弯曲力，弯曲后再（zài）淬硬。

3、过度（dù）弯曲

弯曲生产（chǎn）中，由于（yú）弹性恢复，板料的变形（xíng）角度及半径会变大，可以采用板料变（biàn）形程度超出理论变形程（chéng）度（dù）的方式来减小回弹。

4、热弯

采用加热弯（wān）曲，选择合适温度，材（cái）料有足够的时间软化，可以（yǐ）减小回弹（dàn）量。

5、拉弯

该方法是在板料弯曲的同时（shí）施加切向拉力，改变板料内部的应力状态和分布情况，让整个断面处于塑性拉伸变（biàn）形范围内，这些卸（xiè）载后，内外层（céng）的（de）回弹趋势相互抵消，减小了回弹。

6、局部（bù）压（yā）缩

局（jú）部压（yā）缩工艺是通过减（jiǎn）薄外侧板料的厚度来增加（jiā）外侧（cè）板料的长度，使内（nèi）外层的回弹（dàn）趋势相互抵消。

7、多次弯曲

将弯曲（qǔ）成形分成多次来进行，以消除回弹。

8、内侧圆角钝化

从弯曲部位的内侧进行压缩，以消除回弹（dàn）。当（dāng）板（bǎn）形U形弯曲时，由于两侧对称（chēng）弯曲，采用这种方法（fǎ）效（xiào）果比较好。

9、变整体拉延成为部分弯（wān）曲成形

将零（líng）件一部分采用弯曲成形后再通过拉延成（chéng）形以减少回弹。这（zhè）种方（fāng）法对（duì）二维形状简单的产（chǎn）品有效。

10、控制残余应力

拉延时在工具的表面增加局部的凸包形状，在后道工序时再消除增加的（de）形状，使材（cái）料内的残余应力平（píng）衡（héng）发生（shēng）变化，以消除回（huí）弹。

11、负回弹

在加工工具表面时，设法使板料（liào）产生负向回弹（dàn）。上模返回后，制件通过回弹而（ér）达（dá）到要求的形状。

12、电磁法

利用电磁脉冲冲击材料（liào）表面，可以纠正由于回（huí）弹（dàn）造成的形状和尺寸误差。