​數控加工的12個經驗總結，機加工人必備！

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的（de）刀具，不同的切削方式，不同的參數設（shè）定等等），決定了從事（shì）數控（kòng）加工（無論是加工還是編程）到達（dá）一定水（shuǐ）平（píng），必（bì）須經過一段比較長的時間，此手（shǒu）冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數（shù）控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等（děng）方麵的一些（xiē）經驗總匯，可供（gòng）大家（jiā）參考。

一．問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序（xù）的劃分（fèn）一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按（àn）所用刀（dāo）具劃分工序，用同一把（bǎ）刀具加工完零（líng）件上（shàng）所有可（kě）以完成的部位。在用（yòng）第二把刀、第三把（bǎ）完成它（tā）們可以完成的其（qí）它部位。這（zhè）樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序（xù）法 對於加工內容很多（duō）的（de）零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一（yī）般先加工平（píng）麵、定（dìng）位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何（hé）形（xíng）狀，再加工複雜的幾何形狀；先加（jiā）工精度較低的部位（wèi），再加工精度要求較高的部位。

（3）以（yǐ）粗、精（jīng）加工分序法 對於易發生（shēng）加工變形的零（líng）件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般（bān）來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在（zài）劃分工（gōng）序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加（jiā）工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建（jiàn）議采用工（gōng）序集中的（de）原則（zé）還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來（lái）確（què）定，但一定力求合理。

二． 問：加工順序（xù）的（de）安排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛（máo）坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞（huài）。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也（yě）要綜合考（kǎo）慮。

(2)先進行內形（xíng）內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序（xù）最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次（cì）安裝中進行的（de）多道工序，應先安排對工件剛性破壞小（xiǎo）的工序。

三．問（wèn）：工件裝夾（jiá）方式的確定應注（zhù）意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾（jiá）緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的（de）基準統（tǒng）一。

（2） 盡（jìn）量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能（néng）加工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占機（jī）人工（gōng）調整方案。

（4） 夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走（zǒu）刀（如產生碰撞），碰（pèng）到此類情況時，可（kě）采用用虎鉗或加底板抽螺絲（sī）的方式裝夾。

四．問：如何（hé）確定對刀點（diǎn）比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的（de）上，但注意對（duì）刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在（zài）第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注（zhù）意要在與定位基準有相對（duì）固定（dìng）尺寸關係的地（dì）方設（shè）立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係（xì）找回原對刀點。這個相對對對刀位（wèi）置通常（cháng）設在機床工作台或夾具上。其選（xuǎn）擇原則如下：

1） 找（zhǎo）正容（róng）易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐（zuò）標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工（gōng）件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置（zhì）關係。工件坐標係（xì）一旦固定，一般（bān）不作改變。工件（jiàn）坐標係與編程坐標係兩者必（bì）須統一，即在加（jiā）工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

五． 問：如何選（xuǎn）擇走刀路（lù）線？

走刀路線是（shì）指數控（kòng）加工過程中刀具相對於被加（jiā）工件的運動軌跡和方向。加工（gōng）路線的合理選擇是非常重要的，因為（wéi）它與（yǔ）零件的加工（gōng）精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線（xiàn）是主要（yào）考慮下列幾（jǐ）點:

1） 保證零件的（de）加工精度要求。

2） 方便數值計算，減少編程（chéng）工作量。

3） 尋求最短加工路線，減少空（kōng）刀時間以提高加工（gōng）效率。

4） 盡（jìn）量減少程序段（duàn）數。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考（kǎo）慮（lǜ），以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然（rán）變化造成彈性變形）而留下（xià）刀痕（hén），也要避（bì）免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件（jiàn）。

六．問（wèn）：如何（hé）在加工過程中（zhōng）監控與調整？

工件在找（zhǎo）正及程序調試完（wán）成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止（zhǐ）出現非正常切削造成工件質量問（wèn）題及其它事故。

對切削（xuē）過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加（jiā）工過程監控粗加（jiā）工主要考（kǎo）慮的是工件（jiàn）表麵的多餘（yú）餘量的快速切除。在機床自動加工過程中（zhōng），根據設定的切削用量，刀具按（àn）預定的切削軌跡（jì）自動切削。此時操作

者應注意通過切（qiē）削負荷表觀察自（zì）動（dòng）加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受（shòu）力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削（xuē）過程（chéng）中（zhōng）切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定（dìng），不穩定的表現是切（qiē）削聲音發生變化，刀具與工（gōng）件（jiàn）之間會出（chū）現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切（qiē）削用量及切削條件，當調整效果（guǒ）不明顯（xiǎn）時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸（cùn）和加工表麵質量，切削（xuē）速度（dù）較高，進給量（liàng）較大。此時（shí）應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於（yú）型（xíng）腔加工，還（hái）應注意拐角處加工過切與（yǔ）讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整（zhěng）切削液（yè）的噴淋位置（zhì），讓（ràng）加工表麵時（shí）刻處於最佳]的冷卻（què）條（tiáo）件；二是要注意觀察工件的已（yǐ）加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化（huà）。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫（zàn）停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的（de）主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕（hén）。一般應在刀具離開切（qiē）削（xuē）狀態時，考慮停機。

4.刀（dāo）具監控刀（dāo）具的質量很大程度決定了工件（jiàn）的加工質量（liàng）。在自動加工切削過程中，要通過聲音監（jiān）控、切削時間控製、切削過程中（zhōng）暫停檢查（chá）、工件表（biǎo）麵分析等方法（fǎ）判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破（pò）損（sǔn）狀況。要根據加工要求（qiú），對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處（chù）理而產生的加工質量問題。

七．問：如何合理選擇（zé）加工刀具？切（qiē）削用量有幾大要素？有幾種材料（liào）的刀具？如（rú）何確定刀具的轉速（sù），切削速（sù）度，切削寬度（dù）？

1．平麵銑削（xuē）時（shí）應選用不重磨硬質合（hé）金端銑（xǐ）刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀（dāo）粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次（cì）走刀寬度推薦至為（wéi）刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質合金（jīn）刀片的端銑（xǐ）刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3． 球（qiú）刀（dāo）、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球（qiú）刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問（wèn）：加工（gōng）程序單（dān）有什麽作用?在加工程序單中應包（bāo）括什麽內（nèi）容？

答（dá）：（一）加（jiā）工程序單是數控加工工藝（yì）設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的（de）規程，是加（jiā）工程序的具體說明，目的是讓操作（zuò）者明確程序的內容、裝夾和定位方（fāng）式、各個加工程序所選用的刀具既（jì）應注意的問題等。

（二（èr））在加工程序（xù）單裏，應包括：繪圖和編程文件名（míng），工件名稱，裝夾草圖，程序（xù）名，每個程序所使用的刀具、切（qiē）削的最（zuì）大深度（dù），加工性質（如（rú）粗加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控編程前要做（zuò）何準備？

答：在確定加工工藝後，編（biān）程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確（què）定加工的範圍或是否需要多次裝夾（jiá）；3、工件的材料----以便選擇（zé）加工所使用何種刀具；4、庫存的（de）刀具（jù）有哪些----避免在加工（gōng）時因無（wú）此刀具要修改程（chéng）序，若（ruò）一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原（yuán）則？

答：安（ān）全高度的設定原則：一般高過（guò）島嶼的最（zuì）高麵。或者將（jiāng）編程零點設（shè）在（zài）最高麵，這樣也可（kě）以最大限度避免（miǎn）撞刀的危險。

十一、問：刀具路（lù）徑編出來之後，為什麽還要（yào）進行後處理（lǐ）？

答：因為不同的機床所能認到（dào）的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使（shǐ）用的機床選擇正確的後處理格式才能（néng）保（bǎo）證（zhèng）編出來（lái）的程（chéng）序可以運行。

十二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送（sòng）的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等（děng））輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器（qì）裏調出程序（xù）來進行加工。由於存儲器的容（róng）量受大小的限製（zhì），所以當（dāng）程序大的時候可采用（yòng）DNC方式進行加工（gōng），由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即（jí）是邊送邊做），所以（yǐ）不受存儲器的容量受（shòu）大小的（de）限製。

切削用量有三大要素：切削深度（dù）,主軸轉速和進給速度。

切削用量的選擇（zé）總體原則是：

少切削,快進給(即切削深度小,進（jìn）給速度快)

按材料（liào）分類,刀具一般分（fèn）為普通（tōng）硬質白（bái）鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具（jù）(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).