​數控機床加（jiā）工工藝分析

數控機床加工工藝涉（shè）及麵廣，而且影（yǐng）響因素多（duō），對工件進（jìn）行加工工藝分析時，更應考慮數控機床的加工特點。

1. 分析零件圖中的（de）尺寸標注方法

以同一基準引注尺寸（cùn）或直接標注坐標尺寸的方（fāng）法為統一基準標注方法，這種（zhǒng）標（biāo）注方法最符（fú）合數控（kòng）機床的加工特（tè）點，既方便編程，又保持了設計基準（zhǔn）、工（gōng）藝基（jī）準、測（cè）量（liàng）基準與（yǔ）工件原點設置的一致性。而設計人員在標注尺寸時較多考（kǎo）慮裝配與使用（yòng）特（tè）性（xìng）方麵的因素，常（cháng）采用局部分散的標注方法，這種標注方式給工序安排與數控編程帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為（wéi）統一基準標注方法，由於（yú）數控加工（gōng）精度及重複定位精度很高，統一基準標注方法不會（huì）產生較（jiào）大的累（lèi）積誤差。

2. 分析（xī）構成（chéng）零件輪廓的（de）幾何元素條件

構成（chéng）零件輪廓的幾何元素條件是數（shù）控（kòng）編程的重（chóng）要依據。手工（gōng）編程時要計算構成（chéng）零件（jiàn）輪廓的每一個節點坐標，自動編程時（shí）要對構（gòu）成零件輪廓的所有幾何元素進（jìn）行定義，如果（guǒ）某一條件（jiàn）不充（chōng）分，則無法計算零件輪廓（kuò）的（de）節點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導（dǎo）致無法進行編程，因此圖紙應當完整地（dì）表達構成零件輪廓的幾何元素（sù）。

3. 分析工件結（jié）構的工藝性

1）工件的內腔與（yǔ）外形應盡量采用統一（yī）的幾何類型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩（jiān）退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的（de）規（guī）格和換刀的次數，方便（biàn）編程和提高數控機床加工效率。

2）工件內槽及（jí）緣板間的（de）過渡圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑（jìng）反映了刀具直（zhí）徑的大小，刀具直徑和被加（jiā）工工件輪廓的深度之（zhī）比與刀具的剛（gāng）度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓麵的深（shēn）度)，則判定該工（gōng）件該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時（shí），則刀具的當量剛度較好，工件的加工質量能得到保證。

3）工件槽底圓（yuán）角半徑不宜過（guò）大

銑削（xuē）工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵（miàn）的能力就越差，銑刀與（yǔ）銑（xǐ）削平（píng）麵接（jiē）觸的（de）最大直徑d=D-2r (D為銑（xǐ）刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的麵（miàn）積越小，加（jiā）工表麵的能力相應減小。

4）分析零件定位基準的可靠性（xìng）

數控加工應盡量采用統一的（de）基準定位，否則會因工件的（de）安裝定位誤差而導致工件加工的位置誤（wù）差和形狀誤差（chà）。如（rú）果在數控機床上需要對工件調頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內孔作為定位基（jī）準。如果沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台或製作工藝孔，加工結束後再處理所設的輔助基（jī）準（zhǔn）。